Ремонт основных систем, узлов и агрегатов танка Т-72

РЕМОНТ 

ОСНОВНЫХ СИСТЕМ, 
УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ 

ТАНКА Т-72

УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ

Москва 
ИНФРА-М 

202

УДК 623.43(075.8)
ББК 68.513.1я73
 
Р38

ISBN 978-5-16-018000-7 (print)
ISBN 978-5-16-111005-8 (online)

Р38

 
 
Ремонт основных систем, узлов и агрегатов танка Т-72 : учебное 

пособие / С.Д. Герасимов, В.И. Ядров, А.Н. Кульша [и др.]. — Москва : 
ИНФРА-М, 2024. — 275 с. — (Военное образование). 

ISBN 978-5-16-018000-7 (print)
ISBN 978-5-16-111005-8 (online)
В учебном пособии изложен порядок выполнения работ при замене 

(демонтаже и монтаже) и ремонте (разборке и сборке) агрегатов, узлов 
и механизмов (сборочных единиц), приведены технические требования 
на сборку и монтаж сборочных единиц, а также нормы трудоемкостей 
и времени на выполнение отдельных ремонтных операций в процессе ремонта 
танка Т-72 и его модификаций.

Технологический процесс замены и ремонта сборочных единиц пред-

ставлен с учетом применения инструмента и приспособлений, входящих 
в состав индивидуального и группового комплекта запасных частей, инструмента 
и принадлежностей танка, а также единого комплекта универсальных 
приспособлений и единого комплекта специальных ключей.

Разработано в соответствии с квалификационными требованиями 

и программами подготовки офицеров запаса и сержантов запаса, специалистов 
по ремонту и хранению гусеничной бронетанковой техники и шасси 
специальных машин на их базе.

Для курсантов военных учебных заведений, студентов и преподавате-

лей военных учебных центров при высших учебных заведениях.

УДК 623.43(075.8)

ББК 68.513.1я73

Р е ц е н з е н т ы:

Ермолов М.Е., подполковник, начальник учебной части — замести-

тель начальника военного центра при Сибирском государственном 
автомобильно-дорожном университете (СибАДИ); 

Брусникин Е.В., директор по качеству, гарантийному и сервисному 

обслуживанию АО «Омсктрансмаш»

А в т о р ы:

Герасимов С.Д., Ядров В.И., Кульша А.Н., Ануфриев Е.В., 

Пепеляев А.В., Лепешинский И.Ю., Крюков К.С., Погодаев Д.В.

© Омский государственный 

технический университет, 2023

Печатается по решению редакционно-издательского совета 

Омского государственного технического университета

ОСНОВНЫЕ СОКРАЩЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ 

АБТИ – автобронетанковое имущество; 

АКБ – аккумуляторная батарея; 

БРЭМ – бронированная ремонтно-эвакуационная машина; 

БТВТ – бронетанковое вооружение и техника; 

БТТ – бронетанковая техника; 

ВВТ – вооружение и военная техника; 

ВО – воздухоочиститель; 

ГСМ – горюче-смазочные материалы; 

ЕКУП – единый комплект универсальных приспособлений; 

ЕКСК – единый комплект специальных ключей; 

ЗИП – запасные части, инструмент и принадлежности; 

КИП – контрольно-измерительные приборы; 

КП – коробка передач; 

ОЖ – охлаждающая жидкость; 

ОПВТ – оборудование для подводного вождения танка; 

ППГУ – прибор проверки герметичности универсальный; 

ППО – противопожарное оборудование; 

СУО – система управления огнем; 

ТДА – термодымовая аппаратура; 

ТР – текущий ремонт; 

ЭК – эксплуатационный комплект; 

УС – смазка универсальная среднеплавкая (солидол жировой); 

УТ – смазка универсальная тугоплавкая (консталин жировой). 

 

ВВЕДЕНИЕ 

В данном пособии в технологической последовательности изложен 

порядок выполнения работ по замене (демонтажу и монтажу) и ремонту 
(разборке и сборке) агрегатов и узлов, даны технические требования на 
сборку и монтаж агрегатов и узлов танка Т-72. 

Под заменой агрегата или узла следует понимать их демонтаж для 

отправки в ремонт и монтаж технически исправного (нового или отремонтированного) 
агрегата или узла. 

Под ремонтом агрегата или узла следует понимать комплекс опера-

ций по восстановлению их исправности или работоспособности. 

Перед описанием технологического процесса замены агрегатов или 

узлов дается перечень неисправностей, служащих основанием для их замены, 
перечень инструмента, приспособлений и материалов для выполнения 
работ. 

Неисправности, вызывающие необходимость замены или ремонта агре-

гатов и узлов, определяются в основном по внешним признакам в результате 
наружного осмотра и, если возможно, с запуском двигателя и проверкой 
технического состояния объекта в движении. Узлы электрооборудования  
и связи, контрольно-измерительные приборы необходимо проверять и ремонтировать 
в соответствии с действующими техническим требованиями на 
войсковой ремонт электрооборудования, Инструкцией по эксплуатации радиостанции 
и Руководством по контрольно-измерительным приборам  
БТ техники и подвижных ремонтных мастерских. 

Порядок выполнения работ в технологической последовательности 

разработан с учетом использования в работе индивидуального и группового 
комплектов ЗИП, а также применения единого комплекта универсальных 
приспособлений (ЕКУП) и специальных ключей (ЕКСК). 

Дефектация и ремонт деталей разбираемых агрегатов и узлов, а также 

неразбираемых узлов (баков, радиаторов и др.) производятся в соответствии 
с техническими требованиями на ремонт основных агрегатов, узлов 
и деталей. 

ГЛАВА 1 

ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ЗАМЕНЕ  

И РЕМОНТУ АГРЕГАТОВ И УЗЛОВ 

Все ремонтные работы – замена (демонтаж и монтаж) и ремонт (раз-

борка и сборка) агрегатов, узлов и механизмов – должны выполняться  

с соблюдением требований Инструкции по технике безопасности при экс-

плуатации и войсковом ремонте бронетанковой техники. Работа неис-

правным инструментом и особенно неисправными чалочными приспособ-

лениями и подъемными средствами категорически запрещается. 

При ремонте неисправный агрегат (узел, механизм) снимать (заменять) 

только в том случае, если устранить неисправности без его снятия невоз-

можно. Масса основных сборочных единиц объекта приведена в прил. 1. 

При замене агрегата необходимо тщательно проверять техническое 

состояние смежных агрегатов и узлов. 

Перед началом работы рабочее место должно быть обеспечено необ-

ходимыми для работы инструментом, приспособлениями, подставками, 

материалами и запасными узлами и деталями. 

Все детали и узлы после снятия с объекта должны быть промыты, 

протерты насухо, после чего должно быть проверено их техническое со-

стояние и принято решение об их дальнейшем использовании. 

Снятые годные крепежные детали временно устанавливать на свои 

места, а там, где они мешают дальнейшему демонтажу, собирать в ящик 

для нормалей. Болты и гайки, у которых сорвано более двух ниток резьбы 

или смяты грани, заменять новыми. 

Не подлежат повторной установке все шплинты, шплинтовочная про-

волока, стопорные шайбы и уплотнительные прокладки. 

Вскрытые при демонтаже или разборке агрегаты, а также концы отсо-

единенных трубок систем охлаждения, смазки и питания топливом должны 

быть временно закрыты крышками, заглушками, пробками, а при их отсут-

ствии полиэтиленовой пленкой, обвязанной шпагатом или проволокой. 

Перед установкой агрегата в объекте следует проверить: 
– наличие и качество заправленной в агрегат смазки; 
– наличие и правильность шплинтовки и стопорения гаек и болтов. 
Устанавливаемые агрегаты, узлы и детали не должны иметь следов 

коррозии; окрашенные участки поверхности, пораженные коррозией, зачистить 
и подкрасить. Все забоины и заусенцы на посадочных поверхностях 
и кромках деталей зачистить. 

Болты, гайки, штуцера и другие детали резьбовых соединений, кроме 

оговоренных в технических требованиях, должны быть затянуты равномерно 
и до упора. 

Вновь устанавливаемые войлочные сальники необходимо пропитать 

разогретой смесью, состоящей из 85 % любого универсального пластичного 
смазочного материала и 15 % графита. Также допускается пропитка 
войлочных сальников минеральным маслом. При температуре смеси или 
минерального масла, равной 60–70 °С время, пропитки сальника составляет 
5 ч. Затем сальник необходимо просушить при температуре не ниже 15 °С 
в течение 6–8 ч. Сальники, бывшие в употреблении и годные для дальнейшей 
работы, перед установкой пропитать минеральным маслом, подогретым 
до 60 °С. 
Уплотнительные сальниковые кольца, изготовленные из технического 
войлока, использовать для уплотнения валов механизмов (агрегатов, узлов) 
в соответствии со скоростью вращения вала (табл. 1.1). 

Таблица 1.1 

Использование сальниковых колец  
в зависимости от скорости вращения вала изделия 

Материал сальникового кольца 
Номер 
стандарта 

Скорость 
вращения вала, 
м/с 

Грубошерстный технический войлок (СГ) 
ГОСТ 6418–81 
Не более 2 
Полугрубошерстный технический войлок (СП) 
ГОСТ 6308–71 

Тонкошерстный технический войлок (СТ) 
ГОСТ 288–72 
Не более 5 

 
Резиновые шайбы-амортизаторы подлежат осмотру и замене при 

необходимости. 

Все уплотнительные прокладки, соединительные шланги трубок си-

стем охлаждения, смазки и питания топливом, кроме случаев, оговоренных 
в технических требованиях, в обязательном порядке ставить на 
герметик (краску). При установке соединительных шлангов допускается 
наносить герметик только на концы присоединяемых трубок и патрубков. 
Наносить краску на шланги запрещается. 

Все устанавливаемые трубопроводы должны быть продуты сжатым 

воздухом. 

Уплотнительные кольца, устанавливаемые под зажимные болты и гайки 

поворотных угольников трубопроводов систем смазки и подачи топлива, 
устанавливать стыком оболочки уплотнительного кольца в сторону поворотного 
угольника. 

Шланговые соединения затягивать плотно стяжными хомутами  

(рис. 1.1). Болты (рис. 1.1, а) или шплинты (рис. 1.1, б) хомутов располагать 
исходя из удобства монтажа и демонтажа дюритового соединения. На 
шланги диаметром более 25 мм, а также в местах, оговоренных особо, 
устанавливать по два хомута с каждой стороны. В остальных случаях 
устанавливать по одному хомуту. Внутренний стяжной хомут устанавливать 
непосредственно возле развальцованной части трубки (патрубка),  
а второй хомут так, чтобы конец шланга выступал за стяжной хомут не 
менее 3 мм. На шланговых соединениях трубопроводов с наружным диаметром, 
равным или более 14 мм, устанавливать стяжные хомуты по основному (
усложненному) варианту.  

 

а 

 

б 

Рис. 1.1. Установка стяжных хомутов на дюритовые соединения труб: 

а – трубопровод находится под давлением; б – трубопровод, не подвергающийся 

давлению; 1 – стяжной хомут; 2 – дюритовая муфта 

Схема изготовления стяжных хомутов для соединительных шлангов 

показана на рис. 1.2.  

 

 
а 

 
б 

Рис. 1.2. Схема изготовления стяжных хомутов  

для соединительных шлангов: 

а – для соединительных шлангов с наружным диаметром менее 26 мм;  

б – для соединительных шлангов с наружным диаметром более 26 мм;  

1 – рамка; 2 – болт хомута; 3 – конец ленты хомута; 4 – начало ленты хомута 

Примечание: дюритовые соединения по сравнению с жесткими соеди-

нениями имеют некоторые преимущества: обеспечивается эластичность со-

единения труб между собой и другими конструктивными узлами; значительно 

ускоряется и упрощается монтаж трубопроводов; упрощается конструкция 

соединительной арматуры; уменьшается вес трубопроводов; обеспечивается 

компенсирующая способность трубопровода при температурном расширении 

труб и деформациях. 

 

Выпрессовку и запрессовку подшипников качения необходимо вы-

полнять с помощью гидравлических прессов или ручных винтовых прес-

сов (съемников) (рис. 1.3, а), а также с помощью приспособления для мон-

тажа подшипников (наставки) (рис. 1.3, б). Использование этого оборудо-

вания обеспечивает плавную и ровную установку подшипников с мини-

мальным риском повреждения деталей при использовании соответствую-

щей оправки и аккуратности производства работ. 

При выполнении работ следует стремиться к тому, чтобы монтажное 

усилие не передавалось с одного кольца на другое через тела качения (ролики, 
шарики) или прилагалось к сепаратору.  

При установке подшипников усилие запрессовки должно передавать-

ся равномерно на всю окружность соответствующего кольца подшипника 
через специальный монтажный стакан. Если нет такого стакана, то можно 
использовать чистую, ровно отторцованную трубу из незакаленной стали 
с соответствующим внутренним и наружным диаметрами. Свободный конец 
трубы необходимо закрыть заглушкой со сферической наружной поверхностью, 
к которой и надлежит прилагать усилие. 

 

 
 а 

  
б 

Рис. 1.3. Оборудование для работы с подшипниками качения: 
а – винтовой съемник для снятия подшипников: 1 – винтовой съемник; 
2 – подшипник; 3 – вал; б – приспособление для монтажа подшипников на валу:  
1 – направление удара; 2 – защитное кольцо; 3 – подшипник; 4 – вал 

Примечание: у некоторых типов подшипников сепаратор может 

выступать за торец кольца – это следует учесть при подборе соответ-

ствующей монтажной оснастки. 

 

При сборке подшипников не допускается обезличивания колец. 

В съемниках для увеличения рабочего усилия используются винтовые 
пары и рычажные механизмы, а также пневматические и гидравлические 
цилиндры. Такие съемники состоят из винта, оснащенного рукояткой, 
траверсы с центральным резьбовым отверстием, в которое устанавливает-

ся винт, и двух (трех) лап с зацепами на концах. При выполнении операции 
съема нижний конец винта упирается в неподвижную деталь, например 
торец вала, а лапы своими зацепами взаимодействуют с торцем снимаемой 
детали, например подшипник (рис. 1.3, а), а при выполнении операции 
напрессовки наоборот зацепы лап упираются в неподвижную деталь, 
а нижний торец винта – в торец запрессовываемой детали, чаще всего 
через проставку в виде шайбы соответствующего диаметра.  

Правильная установка подшипников качения требует определенной 

квалификации в части слесарных навыков, использование точного измерительного 
инструмента, специальной оснастки и высокой аккуратности 
проведения работ с соблюдением установленных технических требований.  

При выполнении работ, вплоть до полной сборки узла (механизма), 

необходимо исключить возможность попадания в подшипник качения загрязнений 
и посторонних предметов.  

Также необходимо выполнить установку подшипников и все сбороч-

ные операции с учетом конструктивных особенностей таким образом, 
чтобы смазка нужного качества была в достаточном объеме, самопроизвольно 
не вытекала и не разбрызгивалась. 

Примечание. Исправные подшипники во время работы создают тихий, не-

прерывный и равномерный шум. Вибрации, прихваты и толчки в сборочной 

единице (агрегате, механизме) должны отсутствовать, а температура подшипни-

ка, как правило, не должна превышать температуру окружающей среды более 

чем на 30 °С. 

 

Не рекомендуется разукомплектовывать агрегаты (узлы) и детали, 

снимаемые для обеспечения доступа к отказавшему узлу (механизму) ре-

монтируемой машины. 

При снятии и разборке особо ответственных узлов (механизмов),  

а также при снятии деталей, нарушающих балансировку, на сопряженных 

деталях ставить метки и сборку производить по меткам. После сборки 

необходимо проверять балансировку.