Алгоритм назначения точности отливок по ГОСТ Р 53464-2009

Московский государственный технический университет 
имени Н. Э. Баумана 

 
 
 
 
Алгоритм назначения  
точности отливок  
по ГОСТ Р 53464–2009 
 
 
 
 
Методические указания к выполнению домашнего задания 
по дисциплине «Проектирование литейной оснастки» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

УДК 621.74(075.8) 
ББК  34.61 
         А45 
 
Издание доступно в электронном виде на портале ebooks.bmstu.ru 
по адресу: http://ebooks.bmstu.ru/catalog/49/book1380.html 

Факультет «Машиностроительные технологии» 
Кафедра «Литейные технологии» 

Рекомендовано Редакционно-издательским советом 
МГТУ им. Н.Э. Баумана в качестве методических указаний 
 
Авторы: 
А.М. Зарубин, А.А. Мандрик, О.М. Савохина, В.Л. Скрипка 
 
Рецензент  
канд. техн. наук, доцент Р.Ф. Юсипов 
  
 
Алгоритм назначения точности отливок по ГОСТ Р 53464–
2009 : методические указания к выполнению домашнего задания 
по дисциплине «Проектирование литейной оснастки» /  А. М. Зарубин [
и др.]; под ред. А. М. Зарубина. — Москва : Издательство 
МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2016. — 18, [2] с. : ил. 
 
ISBN 978-5-7038-4338-3 
 
Приведены материалы для выполнения домашнего задания по дисциплине «
Проектирование литейной оснастки», предусмотренной учебным 
планом МГТУ им. Н.Э. Баумана. Методические указания содержат 
основные справочные материалы, необходимые для выполнения домашнего 
задания и требования к его оформлению. 
Для студентов МГТУ им. Н.Э. Баумана, обучающихся по направлениям 
подготовки 1507000062 и 1517010065. 
 
УДК 621.74(075.8) 
  ББК 34.61 
 
 
 
 
 МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2016 
 Оформление. Издательство  
ISBN 978-5-7038-4338-3                              
 
      МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2016 

А45 

 

Предисловие 

Практическое применение ГОСТ Р 53464–2009 зачастую затруднительно, 
поскольку в литературе отсутствуют конкретные 
примеры его использования. В настоящих методических указаниях 
показаны особенности использования стандарта на примере реальной 
отливки. 
В справочниках и учебных изданиях, выпущенных до 1990 г., 
вопросы точности отливок изложены по отмененным стандартам 
или по первой редакции ГОСТ 26645–85 или ГОСТ 26645–88. 
Пользоваться этой литературой не рекомендуется.  
Данные методические указания предназначены для использования 
при выполнении домашнего задания по курсу «Проектирование 
литейной оснастки» и могут быть полезны при работе  
над курсовым проектом «Общая технология литья», а также над  
дипломным проектом. 
Цель методических указаний — показать алгоритм назначения 
параметров точности отливок в соответствии с требованиями 
ГОСТ Р 53464–2009. 
Методические указания предназначены для студентов МГТУ  
им. Н.Э. Баумана, обучающихся на кафедре «Литейные технологии». 
Перед изучением методических указаний рекомендуется: 
1) внимательно прочитать текстовую часть ГОСТ Р 53464– 
2009 [1]; 
2) уяснить нормативные ссылки, термины, определения и общие 
положения, применяемые в стандарте; 
3) просмотреть все таблицы, уяснить их содержание и смысл; 
4) ознакомиться с Приложениями, обратить внимание на их 
назначение (обязательные, рекомендуемые) и содержание; 
5) уяснить и запомнить обозначения точности и массы отливок, 
содержание (смысл) этих обозначений; 
6) изучить государственные стандарты [2–4] и методические 
указания [5]; 
7) изучить чертеж своей детали: габариты, геометрия, сложность, 
разностенность, материал, масса, серийность, обрабатыва-

емые и необрабатываемые поверхности, точность обработки отдельных 
размеров и шероховатость поверхностей, базовые поверхности, 
квалитет неуказанных предельных отклонений размеров, 
служебные свойства детали (пористость, герметичность, прочность, 
твердость и т. д.), условия, в которых работает деталь (температура, 
нагрузки, силы трения, давление и т. д.), взаимодействие  
с другими деталями, возможные плоскости разъема формы и модели, 
количество и вид стержней, наличие поднутрений или отъемных 
частей модели для каждой плоскости разъема; 
8) определить способ изготовления своей отливки. 
На практике чаще всего стандарт используется для решения 
двух задач: 
– назначение норм точности будущей отливки и определение 
припусков на механическую обработку; 
– определение для готовой отливки допусков размеров, по которым 
она будет сдаваться заказчику. 
 
 

1. Назначение норм точности отливки и припусков  
на механическую обработку 

Дано: чертеж детали «Втулка» (рис. 1.1), материал СЧ-20,  
серийность — 100 шт. 
Требуется: назначить нормы точности отливки и припуски на 
механическую обработку. 

Рис. 1.1. Чертеж детали «Втулка» 

1.1. Разработка технологии изготовления отливки 

Поскольку серийность изготовления детали небольшая —  
100 шт., термообработки нет, габариты небольшие, отливка простая, 
наиболее рациональна ручная формовка по деревянной модели. 
Отверстие 50Н8 выполняем стержнем. Отверстия 13 мм не 
выполняем. Существуют две возможные плоскости разъема: по 
центральной оси, тогда стержень располагается в форме горизонтально, 
и по нижней на плоскости (см. рис. 1.1), тогда стержень 
лежит в форме вертикально. 

В первом случае можно выполнить выступ (70h8 и высотой 
4h9). Недостатки: снижается точность отливки из-за ее расположения 
в двух полуформах, возможно смещение по плоскости  
разъема, модель разъемная, стержень имеет ступенчатую форму,  
т. е. усложняется стержневой ящик и драйер. 
Во втором случае отливку можно расположить в одной (нижней) 
полуформе, что повышает ее точность, но выступ (70h8 и 
высотой 4h9) потребует разъема модели. Можно этот выступ компенсировать 
технологическим напуском, что упростит модель (отнимается 
только стержневой знак) и процесс формовки. Упрощается 
стержень. 
Принятое решение: формовать отливку в одной нижней  
полуформе, выступ (70h8 и высотой 4h9) и отверстия 13 мм не 
выполнять. 
На чертеже детали проводим тонкую линию и ставим размер 
+4Т. Это технологический напуск (рис. 1.2). Ниже выступа на рас-
стоянии 2…3 мм проводим тонкую линию, перпендикулярную ос-
новной оси детали — это припуск на механическую обработку. 
Его величина пока неизвестна. На концах этой линии чертим ос-
новной линией два отрезка. Они указывают плоскость разъема. 
Справа основной линией чертим две стрелки с буквами В и Н и 
рядом буквы МФ — указываем разъем модели и формы и положе-

Рис. 1.2. Чертеж отливки «Втулка» 

ние отливки в форме. Отверстия 13 мм зачеркиваем крестооб-
разной тонкой линией (см. рис. 1.2). 
Определяем места нанесения припусков на механическую обра-
ботку: это две торцевые поверхности, ограниченные соответственно 
150 и 80h9, внутренняя поверхность 50Н8 и боковая поверх-
ность 80h9. Обрабатываемые поверхности выступа (70h8, 
60Н8 и 4h9) закрыты технологическим напуском +4Т и припуском 
на поверхность 150 мм. 
Можно нанести соответствующие тонкие линии припусков на 
расстоянии 2…3 мм от основных линий детали. Величина припус-
ков пока неизвестна. 
Далее технолог наносит уклоны, стержневые знаки, зазоры, 
штрихует стержень, указывает размеры знаков. На рис.1.2 эти эле-
менты не показаны (см. [2, 3, 5]). 

1.2. Назначение норм точности отливки 

Нормы точности отливок характеризуются: классом размерной 
точности, степенью коробления, степенью точности поверхностей, 
точностью массы и допуском смещения. 
Отливка (см. рис. 1.2) должна иметь шероховатость поверхно-
сти Rа не более 25 мкм. ГОСТ (приложение Г, табл. Г.1) [1] пока-
зывает, что это соответствует 12-й степени точности поверхностей 
отливки. 

Примечание. Если на чертеже детали шероховатость указана в Rz и 
таких значений Rz в табл. Г.1 нет, то воспользуйтесь таблицей «Парамет-
ры шероховатости и классы обработки» из справочных материалов ВЦ 
кафедры, например: Rz = 63 мкм соответствует Ra = 16 мкм. 

Найденную степень точности поверхностей (12-ю) можно по-
лучить различными способами литья — приложения В, табл. В.1 
ГОСТ [1]. Способы, требующие металлической оснастки, откло-
няются из-за малой серийности изготовления (100 шт.). Для про-
стой чугунной отливки с наибольшим габаритом 150 мм подходит 
литье в песчано-глинистые сырые формы из смесей различной 
влажности (2,8… 4,5 %). В табл. В.1 указаны три группы смесей по 
влажности, обеспечивающие для чугунной отливки 12-ю степень 
точности поверхностей. 
Первые две группы отклоняем, так как при ручной формовке 
трудно достичь высокой прочности и твердости формы. Выбираем 

смесь с влажностью 3,5…4,5 % как наиболее часто применяемую 
при ручной формовке и обеспечивающую получение отливок со 
степенью точности поверхностей от 10-й до 17-й. 
Примечание. Если на чертеже детали в правом верхнем углу стоит 
знак √ (√), то шероховатость необрабатываемых поверхностей не нормируется. 
Этот знак указывает, что шероховатость остальных поверхностей 
определяется предыдущим (предшествующим механической обработке) 
видом обработки, т. е. литьем. В этом случае степень точности поверхностей 
отливки не определяется и не нормируется. 

Из табл. А.1 приложения А [1] для выбранного нами технологического 
процесса литья, максимального габарита отливки и типа 
сплава следует, что можно получить отливку 8 — 13т класса размерной 
точности. Это означает, что отливка может иметь размерную 
точность 8, 9т, 10, 11т, 11, 12, 13т класса. Диапазон довольно 
широкий, охватывает восемь классов размерной точности. В примечании 
к табл. А.1 указано, что меньшие значения относятся к простым 
отливкам и условиям массового автоматизированного производства, 
бóльшие — к сложным отливкам единичного и мелкосерийного 
производства, средние — к отливкам средней сложности 
и условиям механизированного серийного производства. 
В данном случае производство мелкосерийное (11, 12, 13т), но 
отливка простая (8, 9т, 10). Однозначного ответа здесь нет. Если 
учитывать только серийность, назначим очень низкий класс точности, 
а если учитывать только простоту отливки — очень высокий 
класс точности. При ручной формовке может сказаться и  
человеческий фактор, что не позволит получить высокий класс 
точности. Очевидно, что в данном случае точность отливки следует 
назначать в диапазоне 10, 11т, 11. Назначаем своей отливке 11т 
класс размерной точности. На производстве будущий класс точности 
новой отливки можно определить по классу точности аналогичной 
отливки. 
Наибольшее коробление отливки возможно на кольце 150 мм. 
Соотношение толщины кольца (20 мм) к его диаметру равно 0,13. 
По табл. Б.1 приложения Б [1] находим для нетермообрабатывае-
мых отливок, изготавливаемых в разовые формы, степень коробления, 
равную 4–7. В примечании указано, что для черных сплавов 
принимаются бóльшие значения. Но поскольку отливка простая, 
назначаем 6-ю степень коробления. 
Класс точности массы отливки для избранного технологического 
процесса, номинальной массы отливки и типа сплава опре-

деляем по табл. Д.1 приложения Д [1]. Он рекомендуется в пределах 
7–15. Примечания к табл. Д.1 аналогичны примечаниям к  
табл. А.1 [1], следовательно, смысл рассуждений такой же. Назначаем 
12-й класс точности массы. 
Отливка формуется целиком в нижней полуформе, поэтому 
допуск смещения не определяется. В противном случае следует 
руководствоваться  пп. 5.7, 5.8 стандарта. 
В соответствии с п. 8.1 стандарта [1] на чертеже отливки делаем 
надпись: 
Точность отливки 11т — 6 — 12 — 12  ГОСТ Р 53464–2009 

1.3. Определение припусков на механическую обработку 

В табл. Е.1 рекомендуемого приложения Е [1] для 12-й степени 
точности поверхностей находим ряды припусков в диапазоне 4 –7. 
В примечании к табл. Е.1 указано, что средние значения рекомендуются 
для отливок из серого чугуна. Для верхних поверхностей 
при мелкосерийном производстве допускается принимать увеличенное 
на 1–3 единицы значение ряда припуска. 
Назначаем ряд припуска для нашей отливки — 5, а для верхних 
поверхностей — 7. 
Для данной отливки необходимо определить припуски на механическую 
обработку для четырех поверхностей. По табл. 5 стандарта [
1] находим минимальный литейный припуск на сторону,  
а по табл. 6 — общий припуск на сторону, считая механическую 
обработку чистовой. Точность механической обработки принимаем 
средней (табл. Ж.1). 
В приложении Ж стандарта [1] значения допусков на обрабатываемые 
размеры указаны на чертеже детали (см. рис. 1.1) в 
скобках. Если они не указаны (даны только буквенные обозначения 
допуска на обработку), то см. [5]. 
Результаты сведем в табл. 1.1. 
Таблица 1.1 
Припуски на механическую обработку 

Размер  
детали, мм 
Ряд  
припусков 


Общий  
допуск, мм 

Минимальный 
литейный припуск 
на сторону, мм  
(табл. 5 ГОСТ) 

Общий  
припуск на  
сторону, мм 
(табл. 6  ГОСТ) 

Номинал 

Допуск 


50Н8 +0,046 
5 
До 0,1 
0,5 
0,6 

Окончание табл. 1.1 

Размер  
детали, мм 
Ряд  
припусков 


Общий  
допуск, мм 

Минимальный 
литейный припуск 
на сторону, мм  
(табл. 5  ГОСТ) 

Общий  
припуск на  
сторону, мм 
(табл. 6  ГОСТ) 

Номинал 

Допуск 


80h9 –0,062 
5 
До 0,1 
0,5 
0,6 

70 
–0,740 
Низ 5 
Св. 0,7 
0,5 
1,5 

Верх 7 
До 0,8 
0,8 
1,8 

 
Наносим на чертеж (см. рис. 1.2) общие припуски на механическую 
обработку. Они указываются или размерной линией, или 
цифрой перед знаком шероховатости соответствующей поверхности. 
Оба способа показаны на рис. 1.2. 
По правилам элементарной геометрии определяем значения 
массы детали, припусков на механическую обработку и технологических 
напусков. В нашем случае отливка (см. рис. 1.2) имеет 
следующую массу, кг: 
Деталь .......................................................................  3,501  
Припуски на механическую обработку .................  0,305 
Технологические напуски .......................................  0,491 
Итого: масса отливки ..............................................  4,297 

Записываем на чертеже отливки: 

Масса 3,501 — 0,305 — 0,491 — 4,297  ГОСТ Р 53464–2009 
 
После нанесения на чертеж детали всех остальных элементов 
(уклоны, литниковая система, сечения элементов литниковой  
системы с указанием их площадей) получаем чертеж отливки с 
элементами литейной формы. Рекомендуется согласовать его с заказчиком. 
В верхнем правом углу чертежа необходима следующая 
надпись: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
«Согласовано» 
Подпись (ФИО) заказчика 
Дата