Технология машиностроения. Специальная часть


            ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ


        СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ




Под редакцией А. А. Маликова и А. С. Ямникова




Допущено УМО АМ в качестве учебника для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлениям подготовки «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств» и «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств»










Москва Вологда «Инфра-Инженерия» 2020

УДК 621.71+621.9
ББК 34.68+34.63
     Т38





Авторы:
А. С. Ямников, М. Н. Бобков, Г. В. Малахов, А. А. Маликов, Н. Д. Феофилов


Рецензенты:
заслуженный деятель науки и техники РФ, д-р техн. наук, проф., проф. кафедры технологии машиностроения и металлорежущих систем Московского государственного индустриального университета А. Г. Суслов;
кафедра технологии машиностроения (АМ-3) МГТУ им. Н. Э. Баумана (зав. кафедрой д-р техн. наук, проф. Васильев А. С.)





Т38 Технология машиностроения. Специальная часть : учебник для вузов /
     [А. С. Ямников и др.] ; под ред. А. А. Маликова и А. С. Ямникова. - Москва;
     Вологда : Инфра-Инженерия, 2020. - 344 с.
        ISBN 978-5-9729-0425-9

     Рассмотрены процедуры проектирования технологических процессов изготовления и сборки деталей, включающие в себя разработку маршрута обработки отдельных поверхностей, выбор технологических баз, оборудования, приспособлений, инструмента, размерный анализ технологических процессов и технологическую подготовку производства, разработку технологической документации. Предложены методики достижения точности функционально связанных размерных цепей на примерах оружейного и станкостроительного производства.
     Для студентов бакалавриата и магистратуры конструкторских и технологических специальностей и направлений. Учебник может быть полезен технологам и конструкторам промышленных предприятий.

                                                          УДК 621.71+621.9
                                                          ББК 34.68+34.63




ISBN 978-5-9729-0425-9

      © Издательство «Инфра-Инженерия», 2020
      © Оформление. Издательство «Инфра-Инженерия», 2020

        ОГЛАВЛЕНИЕ


ГЛАВА 1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ...............................................7
  1.1. Исходные данные для проектирования технологических процессов..7
  1.2. Выбор метода получения заготовки............................8
  1.3. Установление маршрута обработки отдельных поверхностей........10
  1.4. Припуски на обработку деталей машин........................11
  1.5. Составление маршрута обработки заготовки...................13
  1.6. Выбор технологических баз для установки заготовок..........14
    1.6.1. Термины и определения, виды баз........................14
    1.6.2. Погрешности установки заготовок........................15
    1.6.3. Выбор технологических баз для установки заготовок......21
  1.7. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструмента......................................23
  1.8. Размерный анализ технологических процессов.................24
    1.8.1. Задачи размерного анализа..............................24
    1.8.2. Расчеты при проектировании технологических процессов...30
    1.8.3. Точность технологических операций и припуски на обработку.31
    1.8.4. Звенья операционных размерных цепей....................32
    1.8.5. Подготовка чертежа и технологических документов для размерного анализа........................................33
    1.8.6. Расчет операционных размерных цепей....................48
  1.9. Технологическая подготовка производства....................52
    1.9.1. Система разработки и постановки продукции на производство
    и технологическая подготовка производства.....................52
    1.9.2. Виды технологических документов........................60
    1.9.3. Маршрутные и операционные карты........................61
    1.9.4. Оформление карт эскизов................................69
    1.9.5. Особенности маршрутного и маршрутно-операционного описания технологического процесса............................73
    1.9.6. Особенности оформления карт типовых и групповых технологических процессов и операций..........................73
ГЛАВА 2. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ МАШИН...........................76
  2.1. Качество и точность сборки.................................76
  2.2. Методы обеспечения точности выходных параметров сборки........77
    2.2.1. Метод полной и неполной взаимозаменяемости.............77
    2.2.2. Метод групповой взаимозаменяемости.....................79
    2.2.3. Достижение точности сборки методом компенсаций.........81
    2.2.4. Метод регулировки......................................83
    2.2.5. Метод пригонки.........................................86
  2.3. Размерно-технологический анализ сборочных размерных цепей.....89

3

    2.3.1. Функционально связанные сборочные размерные цепи червячных и конических передач................................90
    2.3.2. Достижение точности функционально связанных сборочных размерных цепей при обработке «в сборе».......................94
    2.3.3. Функционально связанные сборочные размерные цепи, обеспечивающие нормированный контакт поверхностей.............96
    2.3.4. Сопряженная обработка деталей на станках с ЧПУ.........97
    2.3.5. Сопряженная обработка деталей сборочного комплекта на станках с ЧПУ.............................................100
    2.3.6. Сопряженная обработка деталей сборочного комплекта узла запирания охотничьего ружья МЦ-108...........................102
  2.4. Основы разработки технологических процессов сборки........110
    2.4.1. Основные понятия и определения. Классификация технологических процессов сборки.............................110
    2.4.2. Виды сборки...........................................112
    2.4.3. Структура и классификация технологических процессов сборки.............................................114
    2.4.4. Последовательность разработки рабочего процесса сборки.116
    2.4.5. Технологическая документация, сопровождающая разработку технологического процесса сборки..................118
    2.4.6. Разработка технологических схем сборки узлов и изделий.119
    2.4.7. Технико-экономическая оценка вариантов технологических процессов сборки.............................................123
  2.5. Сборказубчатых передач....................................126
    2.5.1. Особенности сборки цилиндрических зубчатых передач.....126
    2.5.2. Особенности сборки конических зубчатых передач........129
    2.5.3. Особенности сборки червячных передач..................130
  2.6. Автоматизация сборочных работ.............................132
ГЛАВА 3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ МАШИН....................................................137
  3.1. Технология производства валов.............................137
    3.1.1. Назначение и конструкция валов........................137
    3.1.2. Заготовки валов и способы их получения................143
    3.1.3. Маршрутный технологический процесс изготовления ступенчатых валов............................................153
    3.1.4. Обработка цилиндрических поверхностей валов...........160
    3.1.5 Контроль валов.........................................186
  3.2. Технология производства втулок............................188
  3.3. Технология производстварычагов............................191
  3.4. Технология изготовления станин............................194
    3.4.1. Служебное назначение станин. Конструкция. Технические условия и нормы точности.....................................194
    3.4.2. Типовой технологический маршрут механической обработки станин.............................................197

4

  3.4.3. Черновая обработка станин..............................198
  3.4.4. Старение...............................................203
  3.4.5. Чистовая обработка.....................................204
  3.4.6. Обработка крепежных отверстий и отверстий под смазку....208
  3.4.7. Отделочная обработка направляющих......................210
  3.4.8. Упрочнение и термообработка направляющих станин........217
  3.4.9. Контроль направляющих станин...........................219
3.5. Технология изготовления корпусных деталей..................222
  3.5.1 Служебное назначение корпусныхдеталей. Конструктивные виды...........................................222
  3.5.2. Технические условия и нормы точности, предъявляемые к корпусным деталям...........................................225
  3.5.3. Материал изготовления корпусных деталей. Виды заготовок и методы их получения..........................228
  3.5.4. Типовой технологический маршрут обработки корпусных деталей.............................................231
  3.5.5. Выбор технологических баз при обработке корпусных деталей 232
  3.5.6. Обработка наружных плоскостей корпусных деталей........234
  3.5.7 Методы обработки основных отверстий.....................239
  3.5.8. Обработка крепежных и других отверстий в корпусных деталях...........................................257
  3.5.9. Отделочная обработка основных отверстий................259
  3.5.10. Контроль корпусных деталей. Общие правила и требования при контроле корпусных деталей................................262
3.6. Технология изготовления деталей зубчатых передач...........268
  3.6.1. Технология изготовления цилиндрических зубчатых колес.
  Типовые конструкции цилиндрических зубчатых колес и технические требования к ним..............................................268
   3.6.1.1 Технические требования к цилиндрическим зубчатым колесам.............................................268
   3.6.1.2. Материал, заготовки и термическая обработка зубчатых колес...............................................269
   3.6.1.3. Типовые технологические маршруты обработки цилиндрических зубчатых колес................................274
   3.6.1.4. Нарезание зубьев цилиндрических зубчатых колес. Основные методы зубообработки................................279
   3.6.1.5. Обработка торцов зубьев.............................291
  3.6.2. Изготовление конических и гипоидных передач............294
   3.6.2.1. Нарезание прямых зубьев конических колес дисковыми фрезами по методу копирования................................295
   3.6.2.2. Круговое протягивание прямых зубьев конических колес.297
   3.6.2.3. Нарезание зубьев конических и гипоидных передач по методу обката.............................................298
   3.6.2.4 Отделка баз конических зубчатых колес после термической обработки........................................304

5

     3.6.2.5. Отделка зубьев конических колес...................305
    3.6.3. Технология изготовления деталей червячных передач....307
     3.6.3.I. Виды червячных передач............................307
     3.6.3.2. Типовой маршрут обработки червяков и колес червячных передач..........................................309
     3.6.3.3. Нарезание резьбы червяков.........................310
     3.6.3.4. Шлифование резьбы червяков........................315
     3.6.3.5. Нарезание резьбы глобоидальных червяков...........318
     3.6.3.6. Изготовление цилиндрических червячных колес.......320
     3.6.3.7. Нарезание глобоидных червячных колес..............325
    3.6.4. Контроль зубчатых передач в машиностроении...........327
     3.6.4.I. Общие понятия и определения.......................327
     3.6.4.2. Виды контроля зубчатых передач....................332
     3.6.4.3. Контроль отдельных показателей точности...........333
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ...............................................341

6

        ГЛАВА 1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

    Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин имеет целью установить наиболее рациональный и экономичный способ обработки. В основу разработки техпроцессов положены два принципа: технический и экономический. В соответствии с техническим принципом проектируемый техпроцесс должен полностью обеспечить выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий на изготовление данного изделия. В соответствии с экономическим принципом изготовление изделия должно вестись с минимальными затратами труда и издержками производства. Технологический процесс изготовления изделия должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства, при наименьших затратах времени и наименьшей себестоимости изделия.
    По объекту и условиям разработки технологические процессы подразделяют на единичные и типовые. Единичные разрабатывают на изделия одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства, типовые - на группу изделий с общими конструктивными признаками. Применяемые в промышленности групповые технологические процессы разрабатывают на конструктивно и технологически сходные изделия.
    При проектировании новых и реконструкции существующих заводов разработанные технологические процессы являются основой проекта. Они определяют потребное оборудование, производственные площади и энергетику цеха, его транспортные средства, рабочую силу, необходимые основные и вспомогательные материалы. От качества технологических разработок в значительной степени зависят технико-экономические показатели работы завода.

1.1. Исходные данные для проектирования технологических процессов

    Основой для проектирования технологических процессов являются: подетальная производственная программа, составленная на основе общей производственной программы завода, рабочие чертежи машин и технические условия на их изготовление.
    На рабочих чертежах должны быть указаны:
      а) вид заготовки;
      б) материал и его марка;
      в) обрабатываемые поверхности;
      г) обозначение шероховатости после обработки;
      д) допуски на неточность обработки;
      е) вид термической обработки.

7

    В технических условиях на изготовление и сдачу изделий определяются требования, предъявляемые к изделию и его деталям. В зависимости от этого выбирается метод их обработки.
    Проектирование технологического процесса механической обработки деталей включает решение следующих основных задач:
      1) установление типа производства и организационной формы выполнения технологического процесса;
      2)  определение величины партии деталей, запускаемых в производство одновременно, для серийного производства и расчет такта выпуска деталей для поточного производства;
      3) выбор вида заготовки и определение их размеров;
      4)  установление плана и методов механической обработки поверхностей деталей с указанием последовательности технологических операций;
      5) выбор типов и определение технических характеристик станочного оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструмента, а также определение их количества, потребного для выполнения намеченной обработки;
      6) анализ размеров обрабатываемых поверхностей деталей;
      7)  назначение режимов обработки на выбранных станках по каждой операции;
      8) расчет норм времени на обработку по каждой операции;
      9) определение квалификации работы;
     10) оценка технико-экономической эффективности спроектированного технологического процесса;
     11) оформление документации технологического процесса.
    Для серийного и массового производства технологические процессы изготовления деталей разрабатываются подробно, с освещением всех указанных факторов и составлением технологических карт, в которых фиксируются необходимые сведения для решения вышеперечисленных задача.
    В единичном производстве технологические процессы подробно не разрабатываются, здесь составляется только схематический план процесса обработки -маршрут с указанием последовательности операций, оборудования, приспособлений, инструмента и приближенного суммарного времени, потребного на обработку.

1.2. Выбор метода получения заготовки

    Конструктор устанавливает материал заготовки и его марку по имеющимся стандартам. Он также назначает необходимую термическую обработку. На основе этих данных технолог выбирает конкретный метод получения заготовки. Выбор метода определяется:
      1) технологической характеристикой материала заготовки, т. е. его литейными свойствами и способностью претерпевать пластические деформации при обработке давлением, а также структурными изменениями материала заготовки, получаемыми в результате того или иного

8

         метода выполнения заготовки (расположение волокон в поковке, величина зерен в отливках и пр.);
      2)  конструктивными формами и размерами заготовки;
      3)  требуемой точностью выполнения заготовки, шероховатостью и качеством ее поверхностей;
      4)  программой выпуска и заданными сроками выполнения этой программы.
    Заготовками для изготовления деталей машин могут служить:
      1) отливки чугунные, стальные, из цветных металлов, из пластмасс;
      2)  поковки и штамповки;
      3)  прокат стали и цветных металлов.
    Выбор заготовки зависит от формы детали, ее назначения, условий работы ит. д.
    Фасонные детали, не подвергающиеся ударным нагрузкам, действию растяжения и изгиба, изготавливаются обычно из чугунных отливок; для фасонных деталей, работающих в тяжелых условиях и испытывающих большие напряжения, применяют стальные отливки. Из чугуна отливают станины, рамы, плиты, коробки, фланцы и т. д.
    Заготовки в виде поковок применяются для деталей, работающих преимущественно на изгиб, растяжение, кручение и имеющих в разных своих частях значительную разницу в поперечных сечениях.
    Заготовки, полученные свободной ковкой, применяют преимущественно для крупных деталей, а в единичном и мелкосерийном производстве - для мелких деталей.
    Заготовки в виде поковок, получаемые ковкой в штампах, имеют более однородную структуру металла, благодаря чему деталь получается более прочной. Штамповкой получаются размеры, наиболее близкие к окончательным, лучше используется металл и уменьшается его расход. Процесс изготовления штамповок по сравнению с ковкой происходит быстрее и требует менее квалифицированной рабочей силы. Себестоимость штампованных заготовок меньше, чем кованных.
    Штампованные поковки могут применяться в том случае, если по производственной программе их требуется значительное количество, т. к. для изготовления таких заготовок необходимы дорогостоящие штампы, себестоимость которых в этом случае раскладывается на большое количество заготовок.
    Заготовки из проката применяются для деталей, по конфигурации приближающихся к какому - либо виду проката. Изготавливаемые из проката детали, за исключением валов, имеют сравнительно небольшие размеры.
    Правильно решить вопрос о выборе заготовок можно только в результате технико-экономических расчетов путем сопоставления вариантов себестоимости готовой детали при том или другом виде заготовки. Структура формулы себестоимости имеет вид
Сдет = Ga + Ззаг [1 + z-^ V^-^ + Зо₆р [1 + z"⁶p1,
дет. заг ^        100) N р ^            100)

9

где   G - масса детали;
      а - стоимость 1 кг металла;
       Ззаг , ^обр - заработная плата рабочих в заготовительном и механическом цехах;
       zзаг , zₒ6p - накладные расходы в заготовительном и механическом цехах;
      Е - стоимость оснастки;
      N- количество деталей, изготавливаемых на этой оснастке.
    Метод получения заготовки следует окончательно выбирать на основе экономических расчетов себестоимости выполнения заготовительных процессов и процессов обработки резанием. Например, с увеличением допуска на размер заготовки себестоимость ее изготовления снижается, но увеличивается себестоимость механической обработки (рис. 1.1).


Рис. 1.1. Сравнение себестоимости изготовления детали в зависимости от метода получения заготовки:
О - себестоимость получения заготовки; 1,2,3- себестоимость выполнения черновой, чистовой и отделочноймеханической обработки

    При литье заготовок или пластическом деформировании предварительно устанавливают припуски на обработку, допуски на размеры обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей, базовые поверхности для первой механической обработки и требования, предъявляемые к ним, термическую обработку заготовок и требования к структуре и твердости материала.

1.3. Установление маршрута обработки отдельных поверхностей

    Знать маршрут обработки отдельных поверхностей необходимо для последующего расчета промежуточных и общих припусков на обработку, а также промежуточных размеров заготовки по технологическим переходам обработки. Маршрут обработки устанавливают исходя из требований рабочего чертежа детали и принятой заготовки. По заданному квалитету точности и шероховатости поверхности с учетом размера, массы и формы детали выбирают один или несколько возможных методов окончательной обработки. Эта задача решается

10

при использовании технологических характеристик методов обработки. Зная вид заготовки, выбирают первый начальный маршрут.
     Базируясь на завершающем и первом маршруте, устанавливают промежуточные методы обработки. При этом исходят из того, что каждому методу окончательной обработки предшествует один или несколько возможных предварительных методов. Например, чистовому развертыванию отверстия предшествует предварительное, а предварительному развертыванию - чистовое зенке-рование.


Рис. 1.2. Варианты маршрута обработки отверстия квалитета 7Н:
      1 - предварительноерастачивание; 2 - предварительное зенкерование;
3 - развертывание; 4 - тонкоерастачивание; 5 - протягивание;
6 - чистовое зенкерование; 7 - чистовоерастачивание

     Число возможных вариантов маршрута обработки заданной поверхности может быть довольно большим (рис. 1.2). Поэтому вначале маршрут выбирают с учетом трудоемкости сопоставляемых вариантов по суммарному основному времени обработки, используя для расчета нормативные материалы. Более точно маршрут выбирают при сравнении суммарной себестоимости обработки.

1.4. Припуски на обработку деталей машин

     Припуском называется слой материала, удаляемый в процессе механической обработки заготовки для достижения заданной точности и качества обрабатываемой поверхности. Различают промежуточные припуски и общие. Промежуточным припуском называется слой, снимаемый при выполнении данного технологического перехода. Общим припуском называют сумму промежуточных припусков по всему технологическому маршруту механической обработки данной поверхности. Общий припуск определяют как разность размеров заготовки и готовой детали.
     Установление оптимальных припусков на обработку имеет существенное технико-экономическое значение при разработке технологических процессов изготовления деталей машин. Преувеличенные припуски вызывают перерасход материала при изготовлении деталей и необходимость введения дополнительных переходов, увеличивают трудоемкость и соответственно себестоимость из

11

готовления деталей. Уменьшенные припуски не обеспечивают удаление дефектных слоев и получение требуемой точности и шероховатости поверхности. В результате недостаточных припусков возрастает брак, что повышает себестоимость изделия.
    Методы определения припусков:
    1.     Опытно-статистический метод, когда общие и промежуточные припуски берут из таблиц, которые составляют на основе обобщения и систематизации производственных данных. Недостаток этого метода заключается в том, что припуски назначают без учета конкретных условий построения технологических процессов. Опытно-статистические припуски во многих случаях завышены, т. к. они ориентированы на условия обработки, при которых припуск должен быть наибольшим во избежание брака.
    2.     Расчетно-аналитический метод, когда определяется такой промежуточный припуск, при снятии которого устранялись бы погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующем переходе, а также погрешности установки обрабатываемой заготовки, возникающие на выполняемом переходе. Данный метод учитывает конкретные условия выполнения технологического процесса обработки. Он выявляет возможности экономии материалов и снижения трудоемкости механической обработки.
    Минимальный промежуточный припуск при этом обуславливается следующими факторами.

Рис. 1.3. Схема определения составляющих минимального припусКа;
А—удаляемаядефектная часть поверхностного слоя; В - неудаляемая часть поверхностного слоя; С — основная структура металла

  1)    Высотой неровностей Rzj_ (рис. 1.3), полученной на смежном предшествующем переходе обработки данной поверхности, которая зависит от метода, режимов и условий выполнения предшествующей обработки.
  2)    Состоянием и глубиной Tj _ поверхностного слоя, полученного на смежном предшествующем технологическом переходе (рис. 1.3). Этот слой отличен от основного металла. Он подлежит полному или частичному удалению на выполняемом переходе. Например, полному удалению подлежит перлитная корка отливок, содержащая следы формовочной смеси, обезуглероженный поверхностный слой поковок и штампованных заготовок.
  3)    Пространственными отклонениями р j _i расположения обрабатываемой поверхности относительно базовых поверхностей заготовки. К пространственным откло
    нениям относятся: несоосность наружной (базовой) поверхности и растачиваемого отверстия, неперпендикулярность торцовой поверхности оси базовой цилиндрической поверхности заготовки и т. п.

12

  4)    Погрешностью установки si, возникающей на выполняемом переходе. Вследствие погрешности установки обрабатываемая поверхность занимает различное положение при обработке партии деталей на предварительно настроенном станке. Нестабильность положения обрабатываемой поверхности должна быть компенсирована дополнительной составляющей промежуточного припуска.
    Общий минимальный промежуточный припуск определяют суммированием величин Rzi _j, Tj _j, pi_| и si. Отклонение размеров и погрешность формы (овальность, конусообразность и т. п.) обрабатываемой поверхности при расчете величины минимального припуска не учитываются. Это обусловлено тем, что минимальные припуски при обработке наружных поверхностей отсчитываются от наименьшего предельного размера заготовки, а при обработке внутренних поверхностей - от ее наибольшего предельного размера. Все отклонения от этих размеров увеличивают действительный припуск по сравнению с расчетным минимальным припуском.
    Для определения минимального промежуточного припуска используют следующие расчетные формулы:
      _ для припуска на сторону при обработке плоской поверхности
zmin = Rzi _1 ⁺ Ti _1 ⁺p i _1 ⁺si ;
      _ для припуска на диаметр при обработке наружных или внутренних поверхностей вращения

z min = 2 Rzi _1 + Ti _i + д/р ,²_i + s S

1.5. Составление маршрута обработки заготовки

    Цель составления маршрута обработки заготовки - дать общий план обработки заготовок, наметить содержание операций технологического процесса и выбрать тип оборудования. При установлении последовательности операций следует руководствоваться следующими общими соображениями:
      1) в первую очередь надо обрабатывать поверхности детали, которые являются базами для дальнейшей обработки;
      2)  затем следует обрабатывать поверхности, с которых снимается наиболее толстый слой металла, так как при этом легче обнаруживаются внутренние дефекты заготовки (раковины, включения, трещины и т. п.);
      3)  операции, где существует вероятность брака из-за дефектов в материале или сложности механической обработки, должны выполняться в начале процесса;
      4)  далее последовательность операций устанавливается в зависимости от требуемой точности поверхности: чем точнее должна быть поверхность, тем позднее она должна обрабатываться, так как обработка каждой последующей поверхности может вызвать искажение ранее обработанной поверхности. Это происходит из-за того, что удаление

13

        каждого слоя металла с поверхности детали вызывает перераспределение внутренних напряжений, что и вызывает деформации детали;
      5) поверхности, которые должны быть наиболее точными и должны обладать наименьшей шероховатостью, должны обрабатываться последними. Этим исключается или уменьшается возможность изменения размеров и повреждение окончательно обработанных поверхностей в готовой детали;
      6) совмещение черновой и чистовой обработки на одном и том же станке может привести к снижению точности обработанной поверхности вследствие влияния значительных сил резания и сил закрепления при черновой обработке и большого износа деталей станка.

1.6. Выбор технологических баз для установки заготовок

1.6.1. Термины и определения, виды баз

    Одной из причин, вызывающих погрешности выполняемого размера и отклонения взаимного положения обрабатываемых поверхностей заготовки, является погрешность ее установки на станке. У заготовки различают: обрабатываемые поверхности; поверхности, которые ориентируют заготовку относительно инструмента, установленного на размер; поверхности, с которыми контактируют зажимные устройства; поверхности, от которых измеряют выполняемый размер; свободные поверхности.
    Поверхности (а также линии и точки) заготовки, ориентирующие ее при установке при обработке на станке, называют базами. Придаваемое заготовке (детали, изделию) положение, определяемое базами, называют базированием.
    Расчет погрешностей и проектирование технологических процессов обработки и сборки связано с выбором баз. Рассмотрим их общую классификацию. Различают базы проектные, конструкторские, измерительные и технологические.
    Проектными называют базы, выбранные при проектировании изделия. Они определяют расчетное положение детали относительно других деталей или частей изделия. На чертежах изделий эти базы часто представляются в виде геометрических элементов (оси отверстий и валов, плоскости симметрии, биссектрисы углов).
    Конструкторскими базами называют базы, используемые для определения положения детали в изделии. Сборку изделия обычно производят, сопрягая конструкторские базы его элементов друг с другом. Конструкторские базы при этом представляют собой реальные поверхности.
    Измерительными называют базы, от которых производят отсчет выполняемых размеров при обработке заготовки или проверку взаимного расположения поверхностей детали. Если в качестве измерительной базы используются реальные поверхности, то проверка осуществляется обычными методами контроля. При использовании геометрических линий и точек применяют косвенные методы контроля. Нередко указанные базы материализуются посредством вспомогательной оснастки (центры, оправки и т. п.).

14