Расчет припусков и проектирование заготовок
Покупка
Основная коллекция
Тематика:
Технология машиностроения
Издательство:
Инфра-Инженерия
Год издания: 2020
Кол-во страниц: 328
Дополнительно
Вид издания:
Учебник
Уровень образования:
ВО - Бакалавриат
ISBN: 978-5-9729-0424-2
Артикул: 744491.01.99
Описаны методы выбора исходной заготовки и получения заготовок деталей. Изложены основные этапы технологического процесса получения отливки. Даны общие понятия и определения припусков. Рассмотрены методы расчета и назначения общих и операционных припусков. Дана характеристика различных погрешностей установок. Приведены положения стандартов для назначения припусков и проектирования литых и кованых заготовок.
Для студентов машиностроительных специальностей. Может быть полезно технологам и конструкторам промышленных предприятий.
Тематика:
ББК:
УДК:
ОКСО:
- ВО - Бакалавриат
- 15.03.01: Машиностроение
- 15.03.05: Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств
ГРНТИ:
Скопировать запись
Фрагмент текстового слоя документа размещен для индексирующих роботов.
Для полноценной работы с документом, пожалуйста, перейдите в
ридер.
А. С. Ямников, Е. Ю. Кузнецов, М. Н. Бобков
РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗАГОТОВОК
Под редакцией А. С. Ямникова
Допущено УМО АМ в качестве учебника для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлениям подготовки «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств»
Москва Вологда «Инфра-Инженерия» 2020
УДК 621.7.01
ББК 34.5
Я55
Рецензент:
д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой инструментальных и метрологических систем Тульского государственного университета О. И. Борискин
Ямников, А. С.
Я55 Расчет припусков и проектирование заготовок : учебник для вузов / А. С. Ямников, Е. Ю. Кузнецов, М. Н. Бобков ; под ред. А. С. Ямникова. -Москва ; Вологда : Инфра-Инженерия, 2020. - 328 с.
ISBN 978-5-9729-0424-2
Описаны методы выбора исходной заготовки и получения заготовок деталей. Изложены основные этапы технологического процесса получения отливки. Даны общие понятия и определения припусков. Рассмотрены методы расчета и назначения общих и операционных припусков. Дана характеристика различных погрешностей установок. Приведены положения стандартов для назначения припусков и проектирования литых и кованых заготовок.
Для студентов машиностроительных специальностей. Может быть полезно технологам и конструкторам промышленных предприятий.
УДК 621.7.01
ББК 34.5
ISBN 978-5-9729-0424-2
© Ямников А. С., Кузнецов Е. Ю., Бобков М. Н., 2020
© Издательство «Инфра-Инженерия», 2020
© Оформление. Издательство «Инфра-Инженерия», 2020
ОГЛАВЛЕНИЕ
ГЛАВА 1. ВЫБОР ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ................................6
1.1. Определение вида исходной заготовки.......................6
1.2. Выбор метода изготовления исходной заготовки..............7
1.3. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки.14
1.4. Определение конфигурации и допусков исходной заготовки...16
1.5. Требования к графическому изображению исходной заготовки.....16
ГЛАВА 2. ЛИТЫЕ ЗАГОТОВКИ........................................19
2.1. Основные этапы технологического процесса получения отливки...20
2.2. Методы литья.............................................21
2.2.1. Литье в песчано-глинистые формы......................21
2.2.2. Специальные методы литья.............................24
2.2.1.1. Литье по выплавляемым моделям.....................25
2.2.1.2. Литье в оболочковые формы.........................26
2.2.1.З. Литье в металлические формы (кокили)..............27
2.2.1.4. Литье под давлением...............................29
2.2.1.5. Центробежное литье................................30
2.3. Составление графического документа (ГД) на отливку.......31
2.4. Основные правила графического выполнения элементов литейной формы при проектировании отливок..............................33
ГЛАВА 3. ЗАГОТОВКИ, ПОЛУЧЕННЫЕ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ МАТЕРИАЛА.......................................40
3.1. Заготовки из проката.....................................41
3.2. Волочение................................................44
3.3. Прессование..............................................44
3.4. Ковка....................................................46
3.5. Штамповка................................................47
3.5.1. Штампы...............................................47
3.5.2. Штамповка на молотах.................................50
3.5.3. Штамповка на кривошипных прессах.....................51
3.5.4. Штамповка на горизонтально-ковочных машинах..........51
3.5.5. Ротационно-ковочное обжатие..........................53
3.5.6. Штамповка на ковочных вальцах........................55
3.6. Листовая штамповка.......................................56
3.6.1. Разделительные операции листовой штамповки...........56
3.6.2. Формоизменяющие операции листовой штамповки..........59
3.6.3. Прогрессивные способы холодной листовой штамповки........61
3.7. Разработка технологической документации на поковку.......62
3
ГЛАВА 4. ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ЗУБЬЕВ НЕЗАКАЛЕННЫХ КОЛЕС..................64
4.1. Точная штамповка заготовок зубчатых колес.....................64
4.2. Накатка зубьев................................................68
ГЛАВА 5. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ.......................................72
5.1. Общие понятия и определения...................................72
5.2. Схемы снятия операционного припуска...........................77
5.3. Схемы снятия общего припуска..................................82
5.4. Определение численной величины операционного припуска.........84
5.4.1. Составляющие операционного припуска.......................84
5.4.2. Суммирование составляющих операционного припуска.........119
5.4.3. Порядок определения операционных припусков, операционных размеров и размера заготовки....................................122
5.5. Примеры расчета припусков....................................124
5.5.1. Определение припусков на механическую обработку для заготовки из проката........................................124
5.5.1.1. Определение припусков на обработку торцов вала при заданной шероховатости обработки..........................124
5.5.1.2. Определение припуска на обработку поверхности вала....126
5.5.2. Определение припусков на механическую обработку для штампованной заготовки......................................129
5.5.2.1. Определение припусков на обработку торцовых поверхностей зубчатого двухвенцового колеса....................129
5.5.2.2. Расчет припусков на обработку наружной цилиндрической поверхности зубчатого колеса...................................134
5.5.3. Определение припусков на механическую обработку литой заготовки.................................................137
5.5.З.1. Определение припуска на фрезерование плоскости основания заготовки корпусной детали..........................140
5.5.3.2. Определение припусков на обработку основных отверстий.142
ГЛАВА 6. СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ....................147
6.1. Шероховатость поверхности и точность размеров заготовок и деталей при различных видах обработки...........................147
6.2. Заготовки из проката.........................................153
6.2.1. Сталь полосовая..........................................153
6.2.2. Трубы стальные...........................................153
6.2.3. Периодический прокат.....................................154
6.2.4. Сталь, калиброванная (холоднотянутая) (по ГОСТ 7417-75). 154
6.2.5. Сталь горячекатаная......................................155
6.2.6. Механическая обработка проката...........................156
6.3. Штампованные заготовки.......................................162
6.3.1. Поковки из черных металлов и цветных сплавов.............162
6.3.2. Механическая обработка поковок...........................166
4
6.4. Литые заготовки.......................................169
6.4.1. Отливки из чугуна, стали и цветных сплавов........169
6.4.2. Механическая обработка отливок....................169
6.5. Обработка отверстий...................................172
ГЛАВА 7. ПОГРЕШНОСТИ УСТАНОВКИ...............................176
7.1. Погрешность базирования...............................176
7.2. Погрешностьзакрепления................................198
7.3. Погрешность положения установочных элементов приспособления.... 205
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. ГОСТ Р 53464-2009. Отливки из металлов и сплавов.211
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. ГОСТ 3.1125-88 (СТ СЭВ 4406-83) Правила графического
выполнения элементов литейных форм и отливок.................255
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные....274
ПРИЛОЖЕНИЕ 4. ГОСТ 3.1126-88 (СТ СЭВ 4070-83). Правила выполнения
графических документов на поковки............................320
ЛИТЕРАТУРА...................................................324
5
ГЛАВА 1. ВЫБОР ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ
Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления необходимо проводить в следующей последовательности:
1) определение вида исходной заготовки;
2) выбор метода изготовления исходной заготовки;
3) технико-экономическая обоснование метода получения заготовки;
4) определение конфигурации и допусков исходной заготовки.
1.1. Определение вида исходной заготовки
Основными факторами, влияющими на выбор вида исходной заготовки, являются:
а) технологические свойства материала детали (литейные свойства, пластичность, свариваемость и т. п.);
б) конструктивные формы и размеры детали;
в) тип производства;
г) производственные возможности заготовительных цехов (наличие оборудования, оснастки);
д) требования безопасности жизнедеятельности и экологии.
Основными видами заготовок, применяемых в машиностроительной практике, являются:
а) получаемые литьем (отливки);
б) получаемые обработкой давлением (кованые и штампованные заготовки, гнутые профили);
в) получаемые резкой проката;
г) получаемые методами порошковой и гранульной металлургии (порошковые изделия);
д) получаемые комбинированными методами (комбинированные и сварные заготовки);
е) получаемые специализированными методами из композиционных материалов (композитные заготовки и полуфабрикаты).
Отливки следует применять, если рабочим чертежом детали предусмотрено ее изготовление из чугуна, литейных марок сталей, цветных литейных сплавов и других марок материала, характеризующихся хорошими литейными свойствами.
Заготовки, получаемые обработкой давлением, применяют в тех случаях, когда материалом детали является конструкционная сталь, пластичные марки алюминиевых сплавов, титановые сплавы и другие деформируемые материалы. Дополнительными факторами, определяющими выбор заготовок такого вида, являются также сложность конфигурации детали и тип производства. В частно
6
сти, их не следует использовать для заготовок простой формы, и в условиях единичного производства. В таких случаях заготовку следует получать резкой сортового проката.
Детали, получаемые методами порошковой металлургии из железа, меди, титана, графита и других элементов, их смесей и порошков различных сплавов, эффективно заменяют детали из компактных цветных и черных сплавов. Способы порошковой металлургии позволяют получать продукцию в виде полностью готовых деталей, а также в виде заготовок, требующих незначительной механической обработки. В качестве ограничений при выборе заготовок такого вида являются: сравнительная простота форм деталей, небольшие размеры и масса прессуемых деталей, экономические ограничения. Наиболее характерными порошковыми деталями являются втулки, шайбы, кольца, шестерни, вкладыши, храповики, рычаги, кулачки и другие детали простой формы при небольшой их массе. Изготовление порошковых деталей экономически оправдывается при объеме выпуска: для деталей простых форм - 100 000 шт., средней сложности - 25 000 шт., и сложной формы - 5 000 шт.
1.2. Выбор метода изготовления исходной заготовки
Выбор метода изготовления исходной заготовки определяется следующими факторами:
1) типом производства (в массовом производстве наиболее выгодны способы, которые обеспечивают наибольшее приближение формы и размеров заготовки к форме и размерам детали: точная штамповка, литье под давлением и т. п.);
2) конструктивными формами, размерами и массой детали (чем больше деталь, тем дороже обходится изготовление металлических форм, моделей, штампов и т. п.);
3) требуемой точностью выполнения заготовки и качеством ее поверхности (шероховатость поверхности, остаточные напряжения и т. п.; данный фактор действует в тех случаях, когда требуется обеспечить требуемое качество поверхностей детали, не подвергаемых механической обработке).
При выборе метода изготовления исходной заготовки следует руководствоваться технологическими характеристиками существующих методов.
Отливки получают двумя принципиально различными методами:
а) в разовые формы, когда форма используется один раз и после получения отливки разрушается (литье в песчаные формы, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы и т. п.);
б) в постоянные формы, когда форма используется многократно (литье в кокиль, под давлением, центробежное, вакуумное).
Литье в песчаные формы обладает многими ценными качествами: универсальностью, простотой изготовления, дешевизной, податливостью, газопроницаемостью и др., которые недостижимы при использовании постоянных форм.
7
Однако условия труда литейщиков при использовании разовых песчаных форм остаются крайне тяжелыми, а трудоемкость изготовления отливок в 2-50 раз выше, чем при получении литья в постоянные формы.
Литье в металлические формы получило широкое применение, так как при этом достигается повышенная точность размеров, снижается шероховатость поверхности, улучшается качество отливок, устраняется необходимость приготовления формовочной, а часто и стержневой смесей, появляется возможность многоразового применения форм. Однако высокая стоимость металлических форм и возможность образования отбела в отливках из черных сплавов является недостатком этого способа литья.
Центробежный способ литья, применяемый в основном для получения отливок типа тел вращения, характеризуется большой производительностью и качеством отливок, высоким коэффициентом использования металла, малыми припусками на обработку резанием. При этом способе увеличивается плотность металла отливки, представляется возможным отливать детали из металлов и неметаллических материалов с низкой жидкотекучестью, отпадает необходимость в формовочных и стержневых смесях, резко снижается себестоимость заготовок. Недостатками способа являются невозможность получения отверстий точного размера, возможность образования отбела в чугунных отливках, трудность получения качественных отливок из сплавов, склонных к ликвации.
Литье под давлением, характеризующееся повышенной точностью и качеством поверхности отливок, применяется в массовом и серийном производстве заготовок из цветных сплавов. Толщина стенок заготовки не должна превышать 6 мм, в противном случае возможно увеличение пористости материала заготовки.
Литье в оболочковые формы позволяет получать заготовки, имеющие конфигурацию и размеры, соответствующие готовой детали, поэтому этим методом изготавливают детали из жаростойких и труднообрабатываемых материалов. Способ высокопроизводительный, легко автоматизируется, но сравнительно дорог.
Литье по выплавляемым моделям применяется при получении заготовок для мелких деталей сложной конфигурации, преимущественно из стали. При этом объем механической обработки резко снижается.
При электрошлаковом литье механические свойства материала отливки не уступают соответствующим свойствам деформируемых сплавов, структура характеризуется большой плотностью, стабильностью и изотропностью свойств. Метод применяется для изготовления деталей ответственного назначения - сосудов, работающих под давлением, цилиндров, коленчатых валов и др. Недостатком способа является высокая стоимость отливок, особенно при производстве отливок небольшой массы.
Характеристики некоторых методов получения отливок приведены в таблице 1.1.
8
Таблица 1.1 Характеристики методов получения отливок
Метод Масса Точность
получения заготовок, т выполнения, Шероховатость Материал Производство
квалитет Ег,мкм
1 2 3 4 5 6
Разовые формы
Литье в песчано-глинистые формы
Ручная формовка
по деревянным До 100 17 80-20 единичное
моделям чугун, сталь, и мелкосерийное
Машинная формовка До10 16-17 20-5 специальные серийное
Машинная формовка сплавы Крупносерийное
по металлическим 3-5 14-16 20-5 и массовое
моделям
Литье трудно-
по выплавляемым До0,15 11-12 10-2,5 обрабатываемые серийное
моделям сплавы
Литье в оболочковые
формы: чугун, сталь, серийное
(песчано-смоляные, До0,15 13-14 10-2,5 цветные сплавы и массовое
химически
твердеющие)
Многократные формы
Центробежное литье 0,01-1 12-14 40-10 чугун, сталь, крупносерийное
цветные сплавы и массовое
Литье под давлением До 0,1 8-12 5,0-0,63 цветные сплавы крупносерийное
и массовое
7(чугун)
Литье в кокиль 4 (сталь) 12-15 20-2,5 чугун, сталь, серийное
0,5 (цветные цветные сплавы и массовое
сплавы)
Примечание. В таблице приведена ориентировочная точность отливок, точные значения
допусков определяются по ГОСТ Р53646-2009
Из всего многообразия заготовок, получаемых обработкой давлением, чаще всего в машиностроении используются кованые и штампованные заготовки. Ковка - обработка металлов давлением путем местного многократного приложения деформирующих сил с помощью универсального кузнечного инструмента. Ковкой получают разнообразные по форме и размерам машиностроительные заготовки массой до 300 т. Заготовка, полученная ковкой, называется поковкой. Штамповка - обработка металлов давлением при помощи специального инструмента - штампа, рабочая полость (ручей) которого определяет конфигурацию и размеры получаемой заготовки. Заготовка, полученная штамповкой, называется штампованной поковкой или штампованной заготовкой.
9
Ковка применяется в единичном и мелкосерийном производстве для получения поковок различных форм и размеров из черных и реже цветных металлов и сплавов. Поковки обычно получают на ковочных молотах и гидравлических ковочных прессах. Такие заготовки имеют большие припуски на последующую механическую обработку резанием. В мелкосерийном производстве при изготовлении заготовок применяют подкладные штампы, позволяющие уменьшить припуски и приблизить форму заготовки к форме детали.
Объемная штамповка является современным высокопроизводительным и относительно дешевым процессом изготовления заготовок, широко распространенным в машиностроении, приборостроении и других отраслях промышленности. Процесс штамповки заключается в принудительном перераспределении материала заготовки без нарушения его сплошности. В качестве первичной заготовки для штамповки применяют слитки массой до 300 т, сортовой (круглый, квадратный), профильный и листовой прокат. Заготовку помещают в полость штампа, называемую ручьем. Затем под действием рабочих частей штамповочного оборудования, на котором установлен штамп, материал заготовки, деформируясь, заполняет ручей, а заготовка принимает требуемую форму. Объемной штамповкой получают поковки разнообразной формы из различных материалов массой от нескольких граммов до одной тонны.
Различают два основных вида штампов в зависимости от вида ручьев - открытые (облойные) и закрытые (безоблойные). У открытых штампов зазор между верхней и нижней частями штампа является переменным и уменьшающимся в процессе деформирования заготовки. В плоскости смыкания частей (разъема) образуется облой. У закрытых ручьев деформирование заготовки происходит в замкнутом ручье, исключая образование облоя в плоскости разъема штампа. По виду крепления штампы делятся на подкладные (без крепления) и фиксируемые (закрепленные). Открытые и закрытые штампы могут быть одно- или многоручьевыми.
Подкладные штампы просты по устройству, относительно дешевы. Они состоят из верхней матрицы, нижней матрицы и вспомогательных элементов, необходимых для транспортировки штампов. Такие штампы применяются для изготовления крупных и единичных поковок на молотах.
Открытые штампы более сложны по конструкции, применяются для серийного и массового изготовления поковок на молотах и прессах. Кроме матриц они имеют выталкиватели, направляющие колонки и другие части. Одна или обе матрицы имеют облойную канавку, называемую накопителем (магазином).
Закрытые штампы применяются для изготовления точных заготовок на прессах, молотах, горизонтально-ковочных и др. машинах. Сущность процесса штамповки в закрытых штампах состоит в том, что заготовка деформируется, находясь в полости одной части штампа (матрицы), в которую входит как в направляющую другая его часть (пуансон). Полученная поковка удаляется из ручья выталкивателем. При штамповке в закрытых штампах колебания объема заготовок должны быть незначительными, так как при штамповке облой не предусматривается. Штамповка в закрытых штампах более рациональна, так
10
как обеспечивает высокий коэффициент использования материала, более высокую точность и качество поковок.
Характеристики некоторых методов получения поковок приведены в таблице 1.2.
Примечания:
1. В таблице 1.2 приведена ориентировочная точность поковок, точные значения допусков определяются: для поковок на молотах по ГОСТ 7829—70; для поковок на прессах по ГОСТ 7062—90; для стальных штампованных поковок по ГОСТ 7505—89.
2. Данные относятся к поковкам из углеродистых и легированных сталей.
Таблица 1.2
Характеристики методов получения поковок
Точность
Метод получения Масса выполнения, Шероховатость Тип
заготовок,т квалитет Ег,мкм производства
1 2 3 4 5
Ковка на молотах 250 17-18 160-320 Единичное
и прессах
Ковка на молотах
и прессах 0,1 16-18 160-320 Единичное
в подкладных
штампах
Максимальный 0,01-0,4 мм
Ковка на радиально- диаметр прутка (холодная),
обжимных машинах (трубы) около 0,1-0,6 мм 0,32-0,63 (Ra) Серийное
(горячая и холодная) 100мм (горячая ков-
ка)
Штамповка 0,2 16-18 160-320 Мелкосерийное,
на молотах и прессах серийное
Штамповка
с последующей 0,1 0,05-0,1 мм 10-40 Мелкосерийное,
чеканкой серийное
Штамповка
(высадка) 0,1 17-18 160-320 Мелкосерийное,
на горизонтально- серийное
ковочных машинах
Штамповка Мелкосерийное,
выдавливанием Диаметр до 200 мм 0,2-0,5 мм 80-320 серийное
Штамповка На 25-30 %
на калибровочных 0,1 выше, чем 80-320 Мелкосерийное,
кривошипных при штампов- серийное
прессах ке на молотах
Холодная высадка Максимальный 14-17 1,2-2,5 Мелкосерийное,
на автоматах диаметр 30 мм (Ra) серийное
Исходные заготовки из проката применяют для деталей простой конфигурации в условиях единичного и мелкосерийного производства. Различные виды проката и область их применения приведены в таблице 1.3.
11
Таблица 1.3
Виды проката и область их применения
Вид проката Стандарт Область применения
1 2 3
Сортовой
Круглый горячекатаный Гладкие и ступенчатые валы с небольшим перепадом
повышенной 2590-88 диаметров ступеней, стаканы диаметром до 50 мм,
и нормальной точности втулки с наружным диаметром до 25 мм.
Круглый калиброванный 7415-86 Крепеж
Горячекатаный 2591-88
Квадратный и полосовой 103-76 Крепеж, небольшие детали типа рычагов, тяг,
Квадратный 8559-75 планок и клиньев
и шестигранный 8560-78
Листовой
Толстолистовой 19903- Фланцы, кольца плоские детали различной формы;
горячекатаный 74 цилиндрические полые заготовки типа втулок и валов
Тонколистовой 19904-
горячекатаный 90
и холоднокатаный
Трубы
Стальные бесшовные 8732-78 Цилиндры, втулки, гильзы, шпиндели, стаканы,
горячекатаные 8734-75 барабаны, ролики, валы
и холоднокатаные
Получение штучных заготовок производят резкой проката. Методы резки проката, их точность и область применения приведены в таблице 1.4.
Сварные конструкции по сравнению с литыми и коваными имеют на 3060 % меньшую массу, малую трудоемкость изготовления, более высокие физико-механические характеристики, позволяют уменьшить объем механической обработки. Сварные заготовки и узлы изготовляют из проката (листы, трубы, профили), а также из литых, кованых и штампованных элементов. Сварные заготовки состоят из отдельных частей (элементов), выполненных с применением различных материалов и соединенных с помощью методов сварки. Неправильная конструкция заготовки или неверная технология сварки могут привести к дефектам (коробление, пористость, внутренние напряжения), которые трудно исправить механической обработкой. Материалы составных элементов сварных конструкций должны обладать свариваемостью - способностью к образованию сварного соединения, равнопрочного с основным металлом, без трещин и снижения пластичности. При использовании сварных заготовок возможно применение различных материалов, так ответственные поверхности детали могут быть выполнены из легированных сталей. Для уменьшения коробления заготовок из-за перераспределения остаточных напряжений механическую обработку производят после термической обработки - высокого отпуска, производимого при температуре от 550 до 680 ⁰С.
12
Таблица 1.4
Методы резки проката и их точность
Метод резки Точность
проката резки, мм Область применения
1 2 3
Газовая резка
Резка заготовок различной конфигурации
Ацетилено-кислородная из листового проката толщиной до 200 мм
Резка заготовок различной конфигурации
При ручной из листового проката толщиной 100 мм,
Кислородная резке профильного проката, труб (с наружным
от ±4 до ±10; диаметром от 150 до 300 мм и толщиной стенок
при машинной - до16 мм), листового проката с одновременной
от±1до ±2 подготовкой X- или U-образных кромок
Резка заготовок из проката, выполненного
Кислородно-флюсовая из хромоникелевых и коррозионно-стойких
сталей (толщиной до 450 мм), чугуна, цветных
металлов и сплавов
Резка заготовок из проката толщиной до 100 мм,
Плазменно-дуговая От ±1 до ±6 выполненного из низкоуглеродистых,
легированных сталей и цветных металлов
Резка на ножницах
На пресс-ножницах Резка листового и полосового проката толщиной
с прямыми От ±1 до ±6 до 25 мм, квадратного и круглого проката
и фасонными ножами диаметром до 200 мм, углового проката
Резка листового и полосового проката толщиной
На гильотинных От ±0,25до ±3 до 20 мм и шириной до1500 мм
На дисковых От ±0,25 до ±0,6 Резка листового проката толщиной до 20 мм
с параллельными осями шириной до 300 мм
Резка листового проката толщиной 6~8 мм
На дисковых для заготовок с контурами, очерченными
с наклонными осями От ± 0,4 до±1 кривыми и прямыми линиями. Наименьший
радиус составляет от 0,4 до 0,7 диаметра
дискового ножа
Одновременная резка широкой ленты (до 1500
На многодисковых до ±0,25 мм) на узкие и листов на полосы. Толщина про-
с параллельными осями ката
от 0,5 до 4 мм.
Резка листового проката для заготовок малым
Вибрационных От ±0,25 радиусом кривизны
Разрезка на механиче-
ских и гидравлических От ±2 до ±4 Разрезка в штампах проката диаметром до 30 мм
прессах
Резка на пилах и ножовках
На дисковых От ±0,4 до +3 Резка круглого проката больших сечений
Резка проката любого профиля из стали*
На ленточных От ±1,5 до ±5 цветных металлов диаметром до 250. Ширина
реза от 0,8 до 1,3 мм
13