Основы технологии производства металлорежущего инструмента
Покупка
Основная коллекция
Тематика:
Технология машиностроения
Издательство:
Инфра-Инженерия
Год издания: 2020
Кол-во страниц: 300
Дополнительно
Вид издания:
Учебное пособие
Уровень образования:
ВО - Бакалавриат
ISBN: 978-5-9729-0411-2
Артикул: 744481.01.99
Изложены теоретические основы и особенности технологии производства металлорежущего инструмента. Рассмотрен весь цикл изготовления инструмента от заготовки до операций заточки. Указаны способы повышения режущих свойств инструмента.
Для студентов высших учебных заведений машиностроительных специальностей всех уровней подготовки.
Тематика:
ББК:
УДК:
ОКСО:
- ВО - Бакалавриат
- 15.03.01: Машиностроение
- 15.03.02: Технологические машины и оборудование
ГРНТИ:
Скопировать запись
Фрагмент текстового слоя документа размещен для индексирующих роботов.
Для полноценной работы с документом, пожалуйста, перейдите в
ридер.
В. Ф. Безъязычный, П. Д. Мотренко, А. В. Кордюков
ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
Допущено Федеральным учебно-методическим объединением в системе высшего образования по укрупненной группе специальностей и направлений подготовки 15.00.00 «Машиностроение» в качестве учебного пособия для студентов, обучающихся по основным образовательным программам высшего образования по направлению подготовки бакалавриата 15.03.05 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» с профилем подготовки «Технология машиностроения»
Москва Вологда «Инфра-Инженерия» 2020
УДК621.9.025
ББК 34.63-5
Б40
Рецензенты:
профессор кафедры технологии авиационных двигателей и общего машиностроения Рыбинского государственного авиационного технического университета имени П. А. Соловьева доктор технических наук, профессор Семёнов А. Н;
начальник экспериментального технологического цеха ПАО «ОДК-Сатурн» доктор технических наук Коряжкин А. А.
Безъязычный, В. Ф.
Б40 Основы технологии производства металлорежущего инструмента : учебное пособие / В. Ф. Безъязычный, П. Д. Мотренко, А. В. Кордюков. — Москва ; Вологда : Инфра-Инженерия, 2020. — 300 с. : ил., табл.
ISBN978-5-9729-0411-2
Изложены теоретические основы и особенности технологии производства металлорежущего инструмента. Рассмотрен весь цикл изготовления инструмента от заготовки до операций заточки. Указаны способы повышения режущих свойств инструмента.
Для студентов высших учебных заведений машиностроительных специальностей всех уровней подготовки.
УДК 621.9.025
ББК 34.63-5
ISBN 978-5-9729-0411-2
© В. Ф. Безъязычный, П. Д. Мотренко, А. В. Кордюков, 2020
© Издательство «Инфра-Инженерия», 2020
© Оформление. Издательство «Инфра-Инженерия», 2020
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение.........................................................7
1. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ....................................10
1.1. Требования, предъявляемые к инструментальным материалам...10
1.2. Инструментальные стали..............................12
1.2.1. Углеродистые инструментальные стали.............12
1.2.2. Легированные инструментальные стали.............13
1.2.3. Быстрорежущие стали.............................15
1.2.4. Быстрорежущие стали, получаемые методом порошковой металлургии............................................21
1.2.5. Дисперсионно-твердеющие быстрорежущие сплавы....22
1.3. Твёрдые сплавы......................................23
1.3.1. Вольфрамокобальтовые твёрдые сплавы.............24
1.3.2. Титановольфрамокобальтовые сплавы...............25
1.3.3. Титанотанталовольфрамокобальтовые сплавы........26
1.3.4. Безвольфрамовые твёрдые сплавы..................30
1.4. Керамические инструментальные материалы.............35
1.5. Алмазы и другие сверхтвёрдые инструментальные материалы...40
1.6. Абразивные материалы................................45
2. ВИДЫ ЗАГОТОВОК ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТА И СПОСОБЫ ИХ ПОЛУЧЕНИЯ.....................................50
2.1. Заготовки для инструмента, получаемые из проката....50
2.1.1. Виды проката. Состояние поставки и контроль материала.50
2.2. Заготовки для инструментов, полученные методами пластической деформации..................................52
2.2.1. Ковка и штамповка заготовок.....................52
2.2.2. Прессование в специальных штампах...............53
2.2.3. Горячее выдавливание осевого инструмента (свёрл, фрез идр.)..................................................54
2.2.4. Гидродинамическое выдавливание..................54
2.2.5. Ротационное обжатие.............................56
2.2.6. Прокатка заготовок инструментов.................57
2.3. Правка и разделка заготовок из проката..............58
2.4. Центрирование заготовок.............................68
3
3. ВИДЫ И СПОСОБЫ СОЕДИНЕНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ И КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ В ИНСТРУМЕНТЕ................70
3.1. Наплавка режущих частей инструмента................70
3.2. Сварка заготовок...................................72
3.3. Припаивание пластин из твёрдого сплава.............76
3.4. Клеевые соединения режущих инструментов............79
3.5. Режущие инструменты с механическим креплением сменных режущих пластин.........................................80
4. ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ...............................................102
4.1. Выбор и обработка баз при механической обработке инструмента............................................102
4.2. Обработка режущей части инструмента...............106
4.2.1. Обработка стружечных канавок..................106
4.2.2. Затылование инструмента.......................111
4.2.3. Обработка резьбовых поверхностей..............116
4.3. Обработка корпусов инструмента....................123
4.3.1. Изготовление державок резцов..................123
4.3.2. Изготовление корпусов дисковых фрез с рифлёными пазами ..............................................128
4.3.3. Технологический процесс изготовления дисковых модульных фрез.......................................129
4.3.4. Изготовление корпусов концевого инструмента...130
4.3.5. Обработка конических хвостовиков..............132
4.3.6. Обработка лапок и квадратов...................133
4.3.7. Изготовление корпусов торцевых твердосплавных фрез.135
5. ОБРАБОТКА ИНСТРУМЕНТА ШЛИФОВАНИЕМ.....................141
5.1. Характеристика поверхностного слоя инструментов после шлифования..................................................141
5.2. Оценка дефектов структуры поверхностного слоя материала инструмента.................................................142
5.3. Контроль трещин на шлифованном и заточенном инструменте .... 144
5.4. Выбор шлифовальных кругов для обработки инструмента из быстрорежущей стали.................................145
4
5.5. Выбор шлифовальных кругов для обработки инструмента из твёрдого сплава.......................................147 5.6. Выбор шлифовальных кругов для обработки инструмента из алмаза и синтетических материалов.....................149 5.7. Шлифование стружечных канавок.......................149 5.8. Шлифование резьбы на метчиках и накатных роликах....152 5.9. Современное оборудование для изготовления режущего инструмента методом глубинного шлифования................155 6. ЗАТОЧКА ИНСТРУМЕНТА.....................................157 6.1. Общие вопросы заточки...............................157 6.2. Измерение углов инструмента.........................157 6.3. Оборудование для заточки инструмента................161 6.4. Заточка резцов......................................170 6.5. Заточка свёрл.......................................179 6.6. Заточка зенкеров и развёрток........................189 6.7. Заточка фрез........................................192 6.8. Заточка протяжек....................................203 6.9. Заточка зуборезного инструмента.....................209 6.10. Заточкарезьбонарезного инструмента.................223 7. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА..................230 7.1. Предварительная термическая обработка заготовок режущего инструмента..............................................230 7.2. Закалка инструмента.................................232 7.3. Отпуск инструмента..................................237 7.4. Способы очистки инструмента после термической обработки.240 7.5. Правка инструмента после термической обработки......240 7.6. Дополнительная термическая обработка готового инструмента....241 7.7. Химико-термическая обработка инструментов...............242 7.8. Практические рекомендации по термической обработке режущего инструмента.........................................243 8. ТЕХНОЛОГИЯ УЛУЧШЕНИЯ РЕЖУЩИХ СВОЙСТВ ИНСТРУМЕНТА................................................247 8.1. Способы улучшения режущей способности инструмента и эффекты, достигаемые при этом..........................247 5
8.2. Подготовка поверхностей инструмента перед нанесением покрытия..................................................257
8.3. Методы химического осаждения покрытий................259
8.4. Методы физического осаждения покрытий................260
8.5. Нанопокрытия режущего инструмента....................264
8.6. Методы поверхностного легирования инструмента........269
8.6.1. Химико-термическая обработка.....................269
8.6.2. Ионная имплантация и лазерное легирование........270
8.7. Способы и технология термического воздействия на поверхностный слой инструмента.........................271
8.8. Методы деформационного воздействия...................273
8.9. Комбинированная обработка поверхностей инструмента...274
Библиографический список....................................277
Приложения..................................................278
6
ВВЕДЕНИЕ
В настоящее время в Российской Федерации металлообрабатывающий инструмент выпускается на 25 специализированных предприятиях, ряде частных фирм и цехов машиностроительных предприятий. На специализированных заводах производится инструмента порядка 32 % от уровня 1990 г. Предприятия инструментальной отрасли производят основную часть стандартного инструмента, применяемого в промышленности (свыше 350 государственных отраслевых стандартов на инструмент).
Кроме специализированных заводов, производство инструмента развивают некоторые машиностроительные предприятия, в частности Ивановский завод тяжелого станкостроения, ПАО «ОДК-Сатурн» и некоторые новые предприятия, к которым можно отнести: «Урал-инструмент-Пумори» (г. Екатеринбург), ЗАО «Винт» (г. Ярославль), ЗАО «Новые инструментальные решения» (г. Рыбинск) и др.
В настоящее время импорт инструмента на российском рынке в три раза превышает экспорт. По данным статистики объем импорта инструмента в Россию за год составляет около 43 млн долларов США, а экспорта - 16,3 млн долларов США. При этом темп роста импорта равен 10-20% в год. Несмотря на то, что объем экспортно-импортных поставок, составляет всего 0,6 % от объема внешней торговли России, существует четкая зависимость страны от импорта инструментальной продукции.
Примечательно, что объектом импорта являются не только высокотехнологичные виды инструмента, такие как инструмент из синтетических алмазов и твердых сплавов, но и самый рядовой инструмент, в том числе стандартный режущий инструмент из инструментальных сталей, слесарно-монтажный инструмент (например, напильники), а также значительное количество абсолютно некондиционного инструмента (в основном поставки китайского инструмента). Кроме того, на отечественный рынок поступает значительное количество импортного инструмента, изготовленного из низкокачественных инструментальных и даже неинструментальных материалов, например сверла из конструкционных легированных сталей с крупными отклонениями от необходимой геометрии, непригодные для металлообработки.
К сожалению, падение спроса на российский инструмент коснулось наиболее высокотехнологичных видов производимого инструмента, поставляемого машиностроению, и, в первую очередь, сборного твердосплавного, из синтетических сверхтвердых материалов, с износостойкими покрытиями, зуборезного инструмента, доля выпуска которых упала на 10% от объема производства. Тем не менее, при сохранении значительной части основных фондов отечественных предприятий имеется потенциальная возможность увеличить объемы производства инструмента более чем в два раза и при этом восстановить производство значительной части высокотехнологичного инструмента.
Необходимо отметить, что отечественные производители инструмента осваивают и новые конкурентоспособные виды инструмента, такие как, например, сборные концевые и торцевые фрезы, в том числе для высокоскоростной
7
обработки, оснащенные сменными твердосплавными пластинами, концевые твердосплавные фрезы и борфрезы, отдельные виды вспомогательного инструмента, в том числе для применения на высокоскоростном оборудовании, инструмент с нанопокрытиями и т. п.
Серьезным ограничением для развития инструментального производства является отсутствие технологических возможностей для изготовления целого ряда пользующихся спросом инструментов. К ним относятся биметаллические ленточные пилы, сегментные пилы большого диаметра, широкая номенклатура алмазного и твердосплавного концевого инструмента, мелко- и крупномодульные червячные фрезы, некоторые виды вспомогательного инструмента для высокоскоростной обработки.
Для организации современного конкурентоспособного производства в нашей стране необходима реализация комплекса мер в области разработки инструмента и оборудования, инструментальных материалов и средств измерения. Требуются инвестиции для производства специального оборудования. Для инструментального обеспечения развивающихся областей промышленности необходимо решить комплекс задач по созданию и развитию отечественного производства инструмента для высокоскоростной и сухой обработки металлов, обработки неметаллических материалов, вспомогательного инструмента для высокоскоростной обработки. Эти меры в значительной степени отражены в программе технологического развития инструментального производства в России. Они включают в себя:
- научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки, направленные на создание новых инструментальных материалов на основе ультрамикродисперсных твердых сплавов, синтетических сверхтвердых материалов, смазочно-охлаждающих сред для высокоскоростного резания, средств измерения, новых методов термической обработки инструмента;
- мероприятия по разработке и освоению производства твердосплавного инструмента с износостойкими покрытиями для высокоскоростной обработки, высокоточного расточного инструмента, инструмента из сверхтвердых инструментальных материалов на основе алмазов и кубического нитрида бора, системы высокоточного вспомогательного и зажимного инструмента, метрологических средств контроля инструмента;
- мероприятия по созданию оборудования для производства инструмента, включая гамму высокоскоростных шлифовально-заточных автоматов с ЧПУ для изготовления высокоточного режущего инструмента, оборудования для изготовления вспомогательного инструмента и хвостовиков инструмента для высокоскоростной обработки, вакуумных электропечей для термообработки инструмента, установок нового поколения для нанесения износостойких покрытий на инструмент;
- мероприятия по метрологии и стандартизации инструмента.
8
Можно утверждать, что без реализации этого комплекса мер в обозримые сроки не будет достигнута цель повышения конкурентоспособности технологических процессов, реализуемых на базе создания нового отечественного оборудования и инструмента. Более того, по многим инструментальным позициям резко усилится зависимость промышленности Российской Федерации от импорта.
В учебном пособии изложены основные технологические процессы изготовления металлорежущего инструмента, их особенности и специфика, которые должны помочь в освоении данной учебной дисциплины студентами и последующей практической работе инженера-технолога.
9
1. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
1.1. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫМ МАТЕРИАЛАМ
Металлообрабатывающий инструмент работает в условиях повышенных температур, трения и износа, а также значительных силовых нагрузок. Поэтому инструментальные материалы должны обладать определенными физикомеханическими свойствами.
1. Инструментальный материал должен иметь высокую твердость. Она должна быть выше твердости обрабатываемого материала не менее чем в 1,5-2 раза.
2. При резании материалов выделяется значительное количество теплоты, вследствие чего режущая часть инструмента нагревается. Поэтому инструментальный материал должен сохранять высокую твердость при температурах резания, т. е. обладать высокой теплостойкостью. Для быстрорежущей стали теплостойкость также называют красностойкостью (т. е. сохранение твердости при нагреве до температур начала свечения стали). Увеличение уровня теплостойкости инструментального материала позволяет ему работать с большими скоростями резания и, следовательно, повышать эффективность обработки (табл. 1.1).
Таблица 1.1
Теплостойкость и допустимая скорость резания инструментальными материалами
Теплостойкость Допустимая скорость
Инструментальный материал инструментального резания при обработке
материала, °C стали 45, м/мин
Углеродистая сталь 200-250 10-15
Легированная сталь 350-400 15-30
Быстрорежущая сталь 600-550 40-60
Твердые сплавы:
группа ВК 900-930 120-200
группы ТК и ТТК 1000-1030 150-250
безвольфрамовые твердые сплавы 800-830 100-300
твердые сплавы с покрытием 1000-1100 200-300
Керамические инструментальные материалы 1200-1230 400-600
3. Важным требованием является высокая прочность инструментального материала. Если высокая твердость материала рабочей части инструмента не обеспечивается необходимой прочностью, то это приводит к поломке инструмента и выкрашиванию режущих кромок. Таким образом, инструментальный материал должен иметь достаточный уровень ударной вязкости и сопротивляться появлению трещин.
10
4. Инструментальный материал должен иметь высокую износостойкость при повышенной температуре, т. е. обладать хорошей сопротивляемостью истиранию обрабатываемым материалом, что позволяет дольше обеспечивать первоначальную настройку инструмента на требуемый размер.
5. Инструментальный материал должен обладать технологическими свойствами, обеспечивающими оптимальные условия изготовления инструментов. Среди них можно выделить следующие: хорошая обрабатываемость резанием и давлением; благоприятные особенности термической обработки (малая чувствительность к перегреву и обезуглероживанию, хорошие закаливаемость и прокаливаемость, минимальное деформирование и образование трещин при закалке и т. д.); хорошая шлифуемость после термической обработки.
Твердость и прочность инструментальных материалов являются свойствами-антагонистами, так как чем выше твердость материала, тем ниже его прочность. Поэтому набор основных свойств определяет область и условия рационального использования инструментального материала в режущем инструменте. Например, инструмент из сверхтвердых инструментальных материалов на основе алмаза и кубического нитрида бора или из режущей керамики используют исключительно для обработки изделий на высоких и сверхвысоких скоростях резания, но при весьма ограниченных сечениях среза.
При обработке конструкционных сталей на малых и средних скоростях резания в сочетании со средними и большими сечениями среза предпочтение получают инструменты из быстрорежущей стали.
Инструментальные материалы подразделяются на пять основных групп: инструментальные стали (углеродистые, легированные и быстрорежущие); твердые сплавы (группы ВК, ТК и ТТК); режущая керамика (оксидная, окси-карбидная и нитридная); абразивные материалы и сверхтвердые материалы (на основе алмаза и кубического нитрида бора) (рис. 1.1).
Наиболее распространённая из этих групп - быстрорежущая сталь, из которой изготавливается около 60 % инструмента, из твердых сплавов - около 30%, из остальных групп материалов изготавливается только около 10% лезвийного инструмента.
Анализ основных направлений совершенствования инструментальных материалов показывает, что они связаны с ростом твердости, теплостойкости и износостойкости при снижении прочностных характеристик, вязкости и тре-щиностойкости. Эти тенденции не соответствуют идее создания идеального инструментального материала с оптимальным сочетанием свойств по твердости, теплостойкости, ударной вязкости, трещиностойкости, прочности.
Очевидно, что решение этой проблемы должно быть связано с разработкой композиционного инструментального материала, у которого высокие значения поверхностной твердости, теплостойкости, физико-химической инертности сочетались бы с достаточными значениями объемной прочности при изгибе, ударной вязкости, предела выносливости.
В мировой практике указанные методы совершенствования инструментальных материалов находят все большее применение, особенно при производ
11
стве сменных многогранных пластин для механического крепления на режущем инструменте.
IV. Сверхтвёрдые материалы
• на основе алмаза;
• на основе
н нитрида бора
III. Керамика
• • оксидная;
• оксидно-карбидная;
• оксидно-нитридная; нитридная
II. Твёрдые сплавы
' • вольфрамокобальтовые;
• титановольфрамокобальтовые;
• титанотанталовольфрамо-кобальтовые;
• безвольфрамовые (керметы)
ипашшад
I. Инструментальные стали
• углеродистые;
• легированные;
• быстрорежущие
Прочность, ударная вязкость, трещиностойкость
Рис. 1.1. Классификация инструментальных материалов [3]
1.2. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ
1.2.1. Углеродистые инструментальные стали
Режущие инструменты, изготовленные из углеродистых инструментальных сталей, обладают достаточной твердостью, прочностью и износостойкостью при комнатной температуре. Их недостаток заключается в низкой теплостойкости. При температуре 200-250 °C их твердость резко уменьшается.
Углеродистые инструментальные стали имеют низкую твердость в состоянии поставки, что обеспечивает их хорошую обрабатываемость резанием и давлением. Однако они требуют применения при закалке резких закалочных сред, что усиливает коробление инструментов и опасность образования трещин. Инструменты из углеродистых инструментальных сталей плохо шлифуются из-за сильного нагревания, отпуска и потери твердости режущих кромок. Из-за больших деформаций при термической обработке и плохой шлифуемости углеродистые инструментальные стали не используются при изготовлении фасонных инструментов, подлежащих шлифованию по профилю.
12
Углеродистые инструментальные стали подразделяются на качественные -У7, У8, У8Г, У9, У10, У11, У12, У13 и высококачественные - У7А, У8А, У8ГА, У9А, У10А, У11А, У12А, У13А.
Буквы и цифры в обозначении марок стали: У - углеродистая, следующие за ней цифры - среднее содержание углерода (в десятых долях процента). Кроме того, стали содержат марганец - от 0,15 до 0,6%, кремний - от 0,15 до 0,35 %, хром - от 0,15 до 0,20 %. Буква Г - сталь с повышенным содержанием марганца.
В таблице 1.2 приведены значения твердости углеродистых сталей для режущих инструментов.
Таблица 1.2
Твердость углеродистых инструментальных сталей
Марка стали После отжига После закалки в воде
твердость НВ (не более) твердость HRC (не менее)
У7 и У7А 187 62
У8 и У8А 187 62
У8Г и У8ГА 187 62
У9 и У9А 192 62
У10иУ10А 197 62
У11иУ11А 207 62
У12иУ12А 207 62
У13иУ13А 217 62
Из сталей марок У7, У7А, У8, У8ГА, У9, У9А изготавливают зубила, ножницы и пилы для резки металлов, резцы для обработки меди и ее сплавов.
Стали марок У8А и У10А используются для производства ножниц, деталей штампов и др.
Из стали марок У10А, У11, У11А, У12 и У12А изготавливают сверла малого диаметра, метчики, развертки, плашки, фрезы малого диаметра, пилы по металлу, ножовочные полотна, зубила для насечки напильников.
Из стали марок У13 и У13А изготавливают резцы, зубила для насечки напильников, шаберы, напильники и др.
1.2.2. Легированные инструментальные стали
Легированные инструментальные стали обладают большей прокаливае-мостью и закаливаемостью, меньшей чувствительностью к перегреву, чем углеродистые стали, и, в то же время, хорошо обрабатываются резанием и давлением. Область применения легированных сталей та же, что и углеродистых. По теплостойкости легированные инструментальные стали незначительно превосходят углеродистые. Они сохраняют высокую твёрдость при нагреве до 200-260 °С и поэтому непригодны для резания с повышенной скоростью, а также для обработки твердых материалов. Легированные инструментальные
13
стали подразделяются на стали неглубокой и глубокой прокаливаемости. Для изготовления режущих инструментов используются стали 11ХФ, 13Х, ХВ4, В2Ф и др. неглубокой прокаливаемости и стали 9ХС, ХВГ, ХВСГ и др. глубокой прокаливаемости. Значения твердости легированных инструментальных сталей приведены в таблице 1.3.
В обозначениях марок сталей первые цифры указывают среднее содержание углерода в десятых долях процента. Они могут и не указываться, если содержание углерода близко к единице или больше единицы. Буквы за цифрами обозначают: Г - марганец; С - кремний; Х - хром; В - вольфрам; Ф - ванадий; Н - никель; М - молибден. Цифры, стоящие после букв, указывают среднее содержание соответствующего элемента в целых процента. Отсутствие цифр означает, что содержание этого легирующего элемента равно примерно 1 %.
Таблица 1.3
Твердость легированных инструментальных сталей
Сталь после Сталь после Сталь после Сталь после
отжига закалки отжига закалки
Марка стали твердость Марка стали твёрдость
твердость НВ HRC твердость НВ HRC
(не менее) (не менее)
7ХФ Не более 229 58 Х12Ф1 255-207 58
8ХФ Не более 255 58 3Х2В8Ф 255-207 46
9ХФ Не более 255 60 4Х8В2 255-207 45
11Х 217-179 62 7Х3 229-187 54
13Х 241-187 62 8Х3 255-207 55
ХВ5 285-229 62 5ХНМ 241-197 47
В1 229-187 62 5ХНВ 255-207 56
Ф 217-179 62 5ХНСВ 255-207 56
Х 229-187 62 5ХГМ 241-197 50
9ХС 241-197 62 4Х5В2ФС 229-180 50
ХВГ 255-207 62 4Х5В4ФСМ Не более 225 50
9ХВГ 241-197 62 4Х2В5ФМ 220-180 50
ХВСГ 241-196 62 4Х3В2Ф2М2 269-207 50
9Х5Ф 241-195 59 4ХС 207-170 47
9Х5ВФ 241-195 59 6ХС 229-187 56
8Х4В4Ф1(РЧ) 255-217 60 5ХВ2С 255-207 55
9Х 228-187 62 6ХВГ 217-179 57
Х6ВФ 255-207 61 4ХВ2С 217-179 53
Х12,Х12М 255-207 58 6ХВ2С 285-229 57
Стали неглубокой прокаливаемости, легированные хромом (0,2-0,7 %), ванадием (0,15-0,3 %) и вольфрамом (0,5-0,8 %), используются при изготовлении инструментов типа ленточных пил и ножовочных полотен. Некоторые из них
14