Трубное производство

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ 

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ  
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ  
«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ «МИСиС» 

 

 
 
 

 

 

 

 
 

 

Кафедра технологии и оборудования трубного производства

Б.А.  Романцев 
А.В.  Гончарук 
Н.М. Вавилкин 
С.В.  Самусев 

Трубное производство

Учебник 

2-е издание, исправленное и дополненное 

Допущено учебно-методическим объединением 
по образованию в области металлургии в качестве 
учебного пособия для студентов высших учебных заведений, 
обучающихся по направлению Металлургия 

Москва  2011 

УДК 621.774 
 
Т77 

Р е ц е н з е н т  
д-р техн. наук, проф. Е.В. Кузнецов 

Трубное производство : учеб. / Б.А. Романцев, А.В. Гончарук, 
Т77 Н.М. Вавилкин, С.В. Самусев. – 2-е изд., испр. и доп. – М. : Изд. 
Дом МИСиС, 2011. – 970 с. 

 
ISBN 978-5-87623-504-6 

Представлены элементы теории, современные технологии и оборудование 
для производства бесшовных, холоднодеформированных и сварных труб. 
Приведены характеристики исходных заготовок и способы их производства, 
расчет энергосиловых параметров процессов производства труб, таблиц  прокатки, калибровки инструмента. Описаны характерные виды брака труб и способы их устранения. Рассмотрены вопросы производительности при производстве труб по различным технологическим схемам. 
Предназначен для студентов специальностей 150106, 150404, может быть 
полезен инженерно-техническим и научным работникам, специализирующимся в области трубного производства. 
УДК 621.774 

Издание учебника финансировано Трубной металлургической компанией. 

ISBN 978-5-87623-504-6 
© Романцев Б.А., 
Гончарук А.В., 
Вавилкин Н.М., 
Самусев С.В., 2011 

ОГЛАВЛЕНИЕ 

Предисловие........................................................................................................ 10 

Раздел 1. ВВЕДЕНИЕ В ТРУБНОЕ ПРОИЗВОДСТВО............................. 14 

Глава 1. Общая характеристика трубного производства.................... 14 
1.1. Назначение и сортамент стальных труб.......................................... 15 
1.2. Структура технологического процесса производства  
бесшовных труб........................................................................................ 27 
1.3. Структура технологического процесса производства  
сварных труб ............................................................................................. 37 

Раздел 2. ЭЛЕМЕНТЫ ТЕОРИИ, СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ И 
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БЕСШОВНЫХ ТРУБ........ 53 

Глава 2. Теоретические основы производства бесшовных труб ........ 53 
2.1. Продольная прокатка в круглом калибре........................................ 55 
2.2. Винтовая прокатка........................................................................... 108 
 
Глава 3. Характеристика исходных заготовок и способов их производства.......................................................................................................... 170 
3.1. Исходные заготовки и способы их производства ........................ 170 
3.1.1. Структура слитка спокойной стали ...................................... 173 
3.1.2. Структура слитка кипящей стали.......................................... 175 
3.2. Краткая характеристика технологии производства и качества 
трубных слитков..................................................................................... 176 
3.2.2. Особенности сифонной разливки.......................................... 177 
3.2.3. Характерные дефекты трубных слитков .............................. 178 
3.3. Технологический процесс производства непрерывнолитых 
заготовок.................................................................................................. 182 
3.3.1. Внепечная обработка трубной стали .................................... 183 
3.3.2. Непрерывная разливка стали................................................. 186 
3.3.3. Характерные дефекты непрерывнолитых заготовок .......... 191 
3.4. Краткая характеристика технологии производства 
и качества полых центробежнолитых заготовок................................. 201 
3.5. Технология производства трубной заготовки .............................. 201 
3.5.1. Краткая характеристика оборудования и технологии 
производства трубной заготовки..................................................... 202 
3.5.2. Производство трубной заготовки ковкой 
и радиально-сдвиговой прокаткой.................................................. 210 
3.5.3. Характерные дефекты трубных заготовок........................... 214 
3.6. Подготовка исходной заготовки к прошивке ............................... 226 

3.6.1. Основные способы осмотра и ремонта исходной 
заготовки и применяемое оборудование ........................................226 
3.6.2. Основные способы общей зачистки поверхности 
исходной заготовки...........................................................................229 
3.6.3. Основные способы местной (выборочной) зачистки 
поверхности исходной заготовки ....................................................233 
3.7. Современные способы и оборудование для разрезки 
исходной заготовки на мерные длины..................................................237 
3.7.1. Резка сдвигом...........................................................................238 
3.7.2. Холодная ломка.......................................................................244 
3.7.3. Резка дисковыми пилами........................................................245 
3.7.4. Резка пламенем и ее разновидности......................................246 
3.7.5. Анодно-механическая резка...................................................247 
3.8. Современные способы и оборудование для зацентровки 
исходной заготовки.................................................................................248 
3.8.1. Зацентровка в пневматических устройствах........................248 
3.8.2. Современные способы высокоточной зацентровки ............251 

Глава 4. Технологии и современное оборудование 
для нагрева трубной заготовки................................................................256 
4.1. Выбор режима нагрева ....................................................................256 
4.2. Особенности конструкции печей для нагрева исходной 
заготовки..................................................................................................261 
4.3. Особенности конструкции печей для нагрева черновой 
трубы ........................................................................................................267 

Глава 5. Технология и оборудование для прошивки заготовки 
в гильзу .........................................................................................................274 
5.1. Основные способы прошивки ........................................................274 
5.2. Особенности процесса прошивки в станах винтовой 
прокатки...................................................................................................280 
5.2.1. Постановка и решение задачи о сжато-изогнутом 
стержне...............................................................................................282 
5.2.2. Расчетно-экспериментальный метод определения 
смещающей силы ..............................................................................287 
5.2.3. Сравнительные исследования процесса прошивки 
на двух- и трехвалковых станах.......................................................292 
5.3. Оборудование прошивных станов винтовой прокатки................320 
5.4. Прошивка заготовок на пресс-валковых станах...........................329 
5.5. Прошивка на прессах.......................................................................333 
5.6. Расчет на прочность деталей рабочих клетей прошивных 
станов .......................................................................................................342 

Глава 6. Технологический процесс производства труб 
на трубопрокатных агрегатах (ТПА)  с автоматическим станом...........348 
6.1. Особенности марочного и размерного сортамента. 
Типы агрегатов и их состав.............................................................................348 
6.2. Производство труб на ТПА с автомат-станом .....................................350 
6.3. Калибровка рабочего инструмента ........................................................355 
6.3.1. Прошивной стан...............................................................................355 
6.3.2. Автомат-стан.....................................................................................368 
6.3.3. Обкатной стан (риллинг-стан).......................................................373 
6.3.4. Калибровочный стан........................................................................376 
6.4. Таблицы прокатки и настройки станов .................................................376 
6.5. Производительность трубопрокатного агрегата..................................386 
6.6. Характерные виды брака труб и способы его устранения.................389 
 

Глава 7. Технологический процесс производства труб 
на ТПА с непрерывным станом .............................................................. 394 
7.1. Особенности размерного и марочного сортамента. 
Типы трубопрокатных агрегатов и их состав...................................... 394 
7.2. Производство труб на ТПА с непрерывным станом.................... 401 
7.3. Таблица прокатки, настройка станов и калибровка 
инструмента ............................................................................................ 407 
7.4. Особенности изготовления инструмента...................................... 421 
7.5. Характерные дефекты труб, меры предотвращения.................... 422 
7.6. Новые схемы производства труб на ТПА  с непрерывным 
станом. Перспективные направления совершенствования 
технологического процесса и оборудования....................................... 423 
7.7. Непрерывная безоправочная прокатка труб................................. 438 
7.7.1. Натяжение и сопротивление металла пластической 
деформации ....................................................................................... 443 
7.7.2. Калибровка валков и скоростные режимы........................... 447 
7.7.3. Дефекты редуцированных и калиброванных труб.............. 454 
 
Глава 8. Производство труб малого диаметра ......................................466 
8.1. Трубопрокатный агрегат с реечным станом..................................466 
8.2. ТПА с редукционным станом винтовой прокатки........................471 
8.3. Трубопрокатный агрегат с трехвалковым раскатным 
станом винтовой прокатки – мини ТПА 40-80.................................... 477 
 
Глава 9. Технологический процесс производства труб на ТПА 
с раскатными станами винтовой прокатки.......................................... 480 
9.1. Производство труб на ТПА с трехвалковым раскатным станом 
винтовой прокатки.................................................................................. 481 

9.2. Трубопрокатный агрегат с раскатным станом Дишера ...............486 
9.3. Новый процесс получения бесшовных труб прошивкой 
с последующей раскаткой в одном стане винтовой прокатки ...........490 
9.4. Методика расчета таблицы прокатки ТПА с трехвалковым 
раскатным станом ...................................................................................496 
9.5. Калибровка инструмента.................................................................503 
9.6. Характерные дефекты труб и основные причины 
их образования ........................................................................................507 
9.7. Производительность ТПА с трехвалковым раскатным 
станом.......................................................................................................509 
 
Глава 10. Производство труб на ТПА с пилигримовым станом.......510 
10.1. Технологический процесс.............................................................510 
10.2. Методика расчета таблицы прокатки ..........................................522 
10.3. Пример расчета таблицы прокатки пилигримового стана ........526 
10.4. Производительность......................................................................530 
10.5. Технологический инструмент.......................................................536 
 
Глава 11. Производство труб прессованием..........................................549 
11.1. Основные виды процесса прессования, характеристика 
технологического процесса....................................................................550 
11.2. Прессовое оборудование...............................................................558 
11.3. Технологический инструмент.......................................................561 
11.4. Методика расчета таблицы прессования.....................................564 
 
Раздел 3. СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЕ 
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛЫХ ПРОФИЛЕЙ................................................568 

Глава 12. Производство полых профилированных заготовок 
с дном........................................................................................................................568 
12.1. Технологические схемы производства заготовок с дном ................568 
12.2. Оборудование автоматизированной линии винтовой прокатки 
и стана валкового обжима...............................................................................571 
12.3. Последовательность технологических операций ..............................572 
12.4. Состав оборудования линии и стана валкового обжима..................573 
12.5. Работа автоматизированной линии и стана валкового обжима......575 
12.6. Основные машины..................................................................................577 
12.7. Разработка технологического процесса и проектирование 
инструмента.......................................................................................................601 
12.7.1. Определение размеров обжатой заготовки 
и полуфабрикатов....................................................................................601 
12.7.2. Технологический инструмент...................................................608 
 

Глава 13. Производство полых экономичных профилей................... 617 
13.1. Технологический процесс производства высокоточных 
полых профилированных заготовок..................................................... 617 
13.1.1. Общие принципы разработки новых технологических 
процессов на базе винтовой прокатки ............................................ 618 
13.1.2. Разработка новых способов и оборудования 
для производства высокоточных полых заготовок ....................... 619 
13.1.3. Технологический процесс производства высокоточных 
полых профилированных заготовок ............................................... 621 
13.2. Технологический процесс производства полых профилей 
с оребренным отверстием...................................................................... 624 
 
Глава 14. Производство баллонов........................................................... 627 
14.1. Особенности сортамента, сравнительный анализ способов 
получения баллонов ............................................................................... 627 
14.1.1. Сортамент и технологические схемы производства 
баллонов............................................................................................. 627 
14.1.2. Сопоставление способов изготовления баллонов............. 629 
14.2. Анализ способов формоизменения полых заготовок ................ 640 
14.2.1. Технология получения полых изделий ковкой.................. 641 
14.2.2. Получение полых изделий способами поперечной 
и винтовой прокатки......................................................................... 642 
14.2.3. Способы закатки ................................................................... 644 
14.2.4. Методы получения полых изделий, используемые 
в России и за рубежом...................................................................... 647 
14.3. Технология и оборудование для прокатки баллонной 
заготовки.................................................................................................. 649 
 
Раздел 4. ТЕХНОЛОГИЯ И ОСНОВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ 
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫХ 
ТРУБ................................................................................................................... 656 
 
Глава 15. Технология получения холоднодеформированных 
труб................................................................................................................ 656 
15.1. Технология холодной прокатки труб .......................................... 656 
15.2. Подготовка стана к работе и режимы прокатки......................... 672 
15.3. Производство труб волочением................................................... 692 
15.4. Сопоставительный анализ процессов холодной прокатки 
и волочения ............................................................................................. 695 
15.5. Особенности технологии производства труб из легированных 
сталей и труб специального назначения .............................................. 698 

15.6. Производство труб теплой прокаткой и специальными 
способами.................................................................................................706 
15.7. Отделка труб...................................................................................712 
15.8. Виды брака. Способы его предупреждения и устранения.........720 
15.9. Калибровка технологического инструмента...............................730 
Рабочий инструмент, его калибровка. Расчет калибровок.................730 
15.10. Энергосиловые параметры процесса прокатки ........................753 
 
Глава 16. Оборудование для прокатки и отделки труб ......................764 
16.1. Классификация станов по сортаменту прокатываемых 
труб...........................................................................................................764 
16.2. Общие сведения об устройстве станов ХПТ и ХПТР................768 
16.3. Устройство рабочей клети ............................................................771 
16.4. Конструктивные и кинематические особенности станов 
последних моделей .................................................................................777 
16.5. Устройства для теплой прокатки труб.........................................785 
16.6. Технологический инструмент.......................................................788 
16.7. Оборудование для правки труб ....................................................796 
16.8. Оборудование для химической обработки труб.........................801 
16.9. Оборудование для ремонта поверхности труб ...........................804 
 
Раздел 5. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ ТРУБ 
И ПРОФИЛЕЙ..................................................................................................812 
 
Глава 17. Общие вопросы производства сварных труб......................812 
17.1. Технические требования и сортамент сварных труб .................812 
17.2. Характеристика исходных заготовок и их подготовка 
для формовки и сварки...........................................................................816 
17.3. Основные требования к металлу для производства труб ..........824 
 
Глава 18. Теоретические положения процесса непрерывного 
формоизменения сварных труб и профилей .........................................836 
18.1. Постановка задачи расчета параметров процесса 
непрерывного формоизменения ............................................................836 
18.2. Методика исследования и расчета напряженнодеформированного состояния полосы при ее непрерывной 
формовке в трубную заготовку .............................................................838 
18.3. Принципы расчета калибровки и габаритов 
технологического инструмента .............................................................843 
18.4. Расчеты геометрических параметров рабочего инструмента 
производства сварных труб малого и среднего диаметра ТЭСА.......857 
 
Глава 19. Производство труб печной сваркой......................................882 
19.1. Формовка труб в горячем состоянии ...........................................882 

19.2. Производство труб на агрегатах непрерывной печной 
сварки....................................................................................................... 884 
19.3. Расчет таблицы прокатки и калибровки валков 
непрерывных станов печной сварки..................................................... 890 
19.4. Расчет калибровки валков непрерывных станов печной 
сварки....................................................................................................... 898 
19.5. Технические характеристики станов печной сварки................. 901 
 
Глава 20. Оборудование линии подготовки ТЭСА 203–530 
и организация ремонта.............................................................................. 904 
20.1. Конвейер с гибким тяговым элементом...................................... 904 
20.2. Кантователь рулонов..................................................................... 914 
20.3. Стол подъемно-поворотный......................................................... 922 
20.4. Устройство задающее ................................................................... 923 
20.5. Разматыватель рулонов................................................................. 927 
20.6. Листоправильная машина............................................................. 929 
20.7. Ножницы листовые гильотинные с уборочным устройством.. 942 
20.8. Машина стыкосварочная .............................................................. 948 

Библиографический список........................................................................... 964 

Предисловие 

В условиях интенсивного развития машиностроения, энергетики, 
добывающей промышленности и транспорта, структуры городского 
хозяйства возрастает потребность в прочных и достаточно легких трубах, технологичных при монтаже в промышленных агрегатах и сооружении трубопроводов. Первоначально стальные трубы получали 
сворачиванием из листа с последующим склепыванием соединяемых 
кромок. Бесшовные трубы получали сверлением стальных прутков. В 
начале XIX века был освоен способ кузнечной сварки труб и волочения через конусные воронки – так называемый метод печной сварки, 
применявшийся, в основном, для изготовления водо- и газопроводных 
труб малых диаметров. В конце XIX века печной сваркой получали 
уже и трубы большого диаметра, формуя нагретую трубную заготовку 
в валках с круглыми калибрами, при этом для повышения качества 
сварки кромки полосы обжимали валками на оправке, установленной 
внутри трубы. 
Однако эти способы не позволяли получать трубы для паровых 
котлов, работающих под большим давлением, трубы для мощных трубопроводов и т.п. 
Успеха в создании способов производства бесшовных труб достигли немецкие изобретатели. В 1885 году отец и сыновья Маннесманн 
получили патент на производство бесшовных труб методом косовалковой (геликоидальной, винтовой) прокатки; уже в 1891 году работало 
пять заводов по производству бесшовных труб способом Маннесманн – три в Германии, один в Англии и один в Австрии, изготавливая трубы диаметром от 3 до 25 дюймов. В этом же году Эрхардт 
предложил способ получения бесшовных труб методом прессования и 
волочения на прессах. 
В нашей стране интенсивное развитие прокатного, в том числе и 
трубопрокатного, производства началось в конце XIX века в южных 
районах. Начало производству бесшовных труб было положено в 
1911 году на Екатеринославском металлургическом заводе установкой 
стана Фассля. Затем трубопрокатные агрегаты появились на Нижнеднепровском, Брянском и Ижорском заводах. В 1913 году на заводах 
России было изготовлено 67 тыс. тонн стальных труб, из них 55 тыс. 
тонн сварных и 12 тыс. тонн бесшовных. 

В годы первых пятилеток сооружаются трубопрокатные агрегаты 
на заводах юга нашей страны и ее центральной части, а также на Урале, строятся Первоуральский новотрубный и Никопольский южнотрубный заводы, Московский трубный завод. 
Накануне Великой Отечественной войны наша страна обладала 
мощной трубной промышленностью, занимала по объемам производства второе место в Европе (после Германии). С началом войны трубные заводы были перебазированы с юга страны на Урал, который стал 
основным поставщиком труб для оборонной промышленности. Расширилось производство на Первоуральском старотрубном и новотрубном заводах, Синарском трубном заводе. В Челябинске в сжатые 
сроки возводится мощный трубопрокатный завод. Своим самоотверженным трудом металлурги-трубники внесли достойный вклад в победу над фашистской Германией. 
В послевоенный период одновременно с восстановлением заводов 
юга страны строятся новые в Рустави и Сумгаите, предназначенные 
для выпуска труб нефтяного сортамента в районах нефтедобычи. С 
развитием добычи нефти и газа стала быстро нарастать потребность в 
высокопрочных бурильных трубах, трубах для магистральных нефте- 
и газопроводов. Создание способа автоматической электродуговой 
сварки позволило получать трубы большого диаметра с достаточно 
высокой производительностью. В 1952 году в нашей стране был пущен первый в мире непрерывный стан «650» для производства электросварных спиральношовных труб, а в 1958 году – стан «720» аналогичной конструкции. В 1956 году на Челябинском трубопрокатном 
заводе выдал первую продукцию цех по производству электросварных 
прямошовных труб диаметром 530...820 мм. Высококачественные 
электросварные трубы начали широко использовать для сооружения 
трубопроводов различного назначения. 
В послевоенный период оснащение трубной промышленности 
осуществлялось в основном отечественным оборудованием, которое 
изготовляли специализированные заводы тяжелого машиностроения: 
Уралмаш, Электростальский, Алмаатинский и Иркутский заводы. 
Трубопрокатные и трубосварочные агрегаты, станы холодной прокатки труб, волочильные станы, созданные отечественными учеными 
и конструкторами, отличаются высокой производительностью, надежностью в эксплуатации, высокой степенью автоматизации технологического процесса. 

В настоящее время на предприятиях трубной промышленности 
России и Украины эксплуатируются агрегаты и станы, позволяющие 
изготовлять трубы диаметром от 0,3 до 2520 мм с толщиной стенки от 
0,1 до 100 мм и более из сталей и сплавов различных марок по отечественным и зарубежным стандартам. Широкий сортамент труб предопределил множество способов производства, агрегатов и станов, на 
которых он реализуется. Причем каждый из способов характеризуется 
наиболее эффективным диапазоном получаемых труб. Кроме того, 
специфические требования, предъявляемые к трубам, являются существенным критерием при выборе способа их производства. Например, 
для изготовления колец подшипников качения используются только 
бесшовные трубы, так как в процессе работы тела качения (шары, ролики) миллионнократно воздействуют на дорожки качения колец переменной нагрузкой. Каждая точка этих поверхностей должна иметь 
одинаковые физико-механические свойства. Таким образом, при выборе способа производства необходимо учитывать, что получаемые 
трубы должны быть бесшовными, из легированных высокопрочных 
сталей и с жесткими допусками на размеры. 
Котельные трубы, используемые на тепловых электростанциях, 
должны обладать высокой теплопроводностью, выдерживать в течение длительного времени воздействие высоких температур и давлений 
и не корродировать в атмосфере топочных газов. Поэтому котельные 
трубы изготовляют бесшовными из специальных низкоуглеродистых 
легированных, так называемых котельных, сталей. 
К монтажным трубам, в том числе водогазопроводным, используемым в строительстве, не предъявляют указанных выше требований, но 
в этом случае важен уровень цен. Чаще всего в строительстве используют сравнительно дешевые сварные трубы из сталей обыкновенного 
качества, обладающих хорошей свариваемостью. 
Эти примеры показывают, что трубы применяют для решения разнообразных технических задач и изготовляют их как в соответствии 
со специальными требованиями, изложенными в стандартах, так и с 
техническими условиями, разработанными совместно с потребителями труб с учетом условий их эксплуатации. 
Анализ показывает, что трубное производство непрерывно совершенствуется и развивается не только с точки зрения количественного 
роста, но и точки зрения существенных качественных измененияй, 
при этом производители труб оперативно реагируют на потребности 
заказчиков, в результате чего расширяется сортамент труб по разме

рам и материалам, возрастает объем выпуска труб со специально обработанными наружной и внутренней поверхностями (трубы для 
атомной энергетики, приборостроения), с защитными и гладкостными 
покрытиями для магистральных газо- и нефтепроводов и т.д. 
В то же время в последние два десятилетия наблюдается тенденция 
к сокращению объемов выпуска и потребления металлических труб, 
которая обусловлена все более широким использованием для решения 
различных технических задач труб из неметаллических материалов 
(полимеров, керамики, стекла, асбоцемента, базальта и пр.). 
В предлагаемом учебном пособии достаточно подробно представлены основные технологические процессы производства стальных 
бесшовных, сварных и холоднодеформированных труб, применяемых 
в России и за рубежом. 

Посвящается светлой памяти 
нашего учителя и научного руководителя 
Ивана Николаевича Потапова 

РАЗДЕЛ 1. ВВЕДЕНИЕ 
В ТРУБНОЕ ПРОИЗВОДСТВО 

Глава 1. Общая характеристика 
трубного производства 

Трубы являются весьма сложным видом металлопродукции, так как 
очень часто как наружная, так и внутренняя поверхности одновременно 
являются рабочими, что обусловливает высокие требования к их качеству и сложность технологического процесса их производства. 
Производственные мощности трубных заводов (цехов) России, 
включая малые предприятия, в настоящее время составляют более 
15 млн тонн. 
В составе производственных мощностей трубных заводов России 
представлено около 110 трубопрокатных и трубосварочных агрегатов и 
15 цехов и отделений по производству холоднодеформированных труб. 
Распределение производственных мощностей по предприятиям 
России представлено в табл. 1.1. 
Таблица 1.1 

Распределение производственных агрегатов по предприятиям 

Тип агрегата 
Количество 
Предприятие 

Бесшовные трубы 

ТПА с пилигримовым станом 
ТПА с автомат-станом 
 
ТПА с непрерывным станом 
ТПА с трехвалковым станом 
Прессовые агрегаты 

3 
5 
 
4 
2 
2 

СевТЗ(1), ТМЗ(1), ЧТПЗ(1) 
ПНТЗ(2), СинТЗ(1), ЧТПЗ(1), 
Ижорские заводы (1) 
ВТЗ(1), ПНТЗ(1), СинТЗ(1) 
ВТЗ(1), ПНТЗ(1), ТМЗ (1) 
ВТЗ (2) 

Сварные трубы 

ТЭСА большого диаметра 
ТЭСА малого и среднего диаметра 
Агрегаты пайки труб 

14 
68 
2 

ВТЗ(11), ВМЗ(1), ЧТПЗ(2) 
– 
СинТЗ 

Примечания: 1. СевТЗ – Северский трубный завод; СинТЗ – Синарский трубный 
завод; ТМЗ – Таганрогский металлургический завод; ВТЗ – Волжский трубный завод; 
ЧТПЗ – Челябинский трубопрокатный завод; ВМЗ – Выксунский металлургический 
завод; ПНТЗ – Первоуральский новотрубный завод. 
2. В скобках указано количество агрегатов. 

Широкое использование труб обусловлено их разнообразным сортаментом по диаметру и толщине стенки, профилю поперечного сечения, материалу, а также технологичностью и экономичностью их производства и потребления. 
Несмотря на огромный потенциал производственных мощностей, в 
СНГ ощущается стабильный дефицит некоторых видов труб: обсадных и насосно-компрессорных; высокопрочных, коррозионностойких, 
повышенной хладостойкости и пластичности; горячедеформированных общего назначения; тонкостенных холоднодеформированных углеродистых и легированных; прямошовных для магистральных трубопроводов. 

1.1. Назначение и сортамент стальных труб 

По способу производства трубы делят на бесшовные, сварные, 
паяные, литые; причем последние имеют весьма ограниченное применение. 
Бесшовные трубы в свою очередь подразделяют на горячекатаные, 
холоднокатаные, холоднотянутые, прессованные. 
Сварные трубы подразделяют на электросварные, производимые 
дуговой  или индукционной, а также получаемые печной сваркой. Холоднокатаные и холоднотянутые трубы изготовляют как из бесшовных, так и из сварных трубных заготовок. 
По виду применяемого материала трубы подразделяют на неметаллические (пластмассовые, цементные и др.) и металлические (из черных и цветных металлов), биметаллические, с покрытиями. 
Трубы различают и по способу соединения друг с другом. Соединения бывают сварные, фланцевые и резьбовые (муфтовые, безмуфтовые, нипельные). 
По профилю трубы могут быть круглыми, овальными, прямоугольными, квадратными, ребристыми, ступенчатыми, коническими, со 
стенкой переменной толщины и т.д. 
В зависимости от отношения наружного диаметра (D) к толщине 
стенки (S) различают трубы: особотолстостенные – D/S < 5,5; толстостенные – D/S = 5,5…9; нормальные (со средней стенкой) – D/S = 9…20; 
тонкостенные – D/S = 20…50; особотонкостенные – D/S > 50. 
По размеру наружного диаметра трубы разделяют на: капиллярные – D = 0,3…4,8 мм; малых размеров – D = 5…102 мм; средних – 
D = 102…426 мм; больших размеров – D > 426 мм. 

Анализ потребностей различных отраслей экономики показал, что 
трубы диаметром до 63,5 мм составляют в общем объеме потребления 
труб 25…30 % и имеется тенденция к росту объема их потребления. 
По назначению различают следующие основные группы труб. 
Трубы для нефтяной и газовой промышленности изготовляют 
бесшовными из углеродистой и легированной стали. 
Бурильные трубы применяют для бурения разведочных и эксплуатационных скважин и изготовляют диаметром 33,5…63,5 мм с толщиной стенки 5…6 мм для разведочных и диаметром 60…168 мм с толщиной стенки 7…11 мм для эксплуатационных скважин. 
Материал бурильных труб – сталь марок 36Г2С, 40Х, 30ХГС, сталь 
марки Д с механическими свойствами по ГОСТ 4543–61. 
Условия эксплуатации бурильных труб хорошо иллюстрирует схема 
установки для вращательного бурения, представленная на рис. 1.1. 
Основным конструктивным элементом 
установки для вращательного бурения является буровая вышка 1, к которой подвешена колонна бурильных труб 2 с расположенной сверху ведомой трубой 3. Для 
выдачи породы на поверхность через колонну бурильных труб подается специальный раствор 4 под давлением, развиваемым насосом 5. Колонна бурильных труб 
заканчивается ударной штангой 6, на конце которой имеется долото 7. Колонна труб 
приводится во вращение вращающимся 
столом с ведущей трубой 8. Для предотвращения разрушения пробуренного отверстия под действием сил сдавливания 
породы и почвенной воды в него вводят 
обсадные трубы 9, которые снаружи уплотняют цементом 10. 
Трубы для бурения выполняют с внутренней, наружной или одновременно с внутренней и наружной высадкой концов. 
Обсадные трубы применяют для предохранения стенок нефтяных и 
газовых скважин от разрушения, попадания воды в скважины, а также 
для разделения газоносных и нефтеносных пластов; их изготавливают с 
диаметром 114…508 мм и толщиной стенки 6...14 мм по ГОСТ 6238–77 

 

Рис. 1.1. Схема установки 
для вращательного бурения

и ГОСТ 632–80. Механические свойства стали (например, стали Д) 
должны соответствовать следующим требованиям: предел прочности 
при растяжении σв ≤ 650 МПа, предел текучести σт ≤ 380 МПа, относительное удлинение δ10 ≥ 16 %. Содержание серы и фосфора в стали не 
должно превышать 0,045 % по каждому элементу. 
Насосно-компрессорные трубы диаметром 48,3…114,3 мм с толщиной стенки 4…7 мм (ГОСТ 633–80) применяют для эксплуатации 
буровых скважин при добыче нефти (подача сжатого воздуха в скважины, откачка нефти и пр.); их изготавливают с гладкими и высаженными концами и муфтами, с гладкими высокогерметичными муфтовыми соединениями (НКМ), а также с безмуфтовыми соединениями 
(НКБ). 
Трубы для трубопроводов. Трубопроводы применяют для транспортировки нефти, газа, бензина, пара, воздуха, масел, кислот, песка, 
щебня, угля, цемента и т.д. Трубы подразделяют на следующие виды: 
водогазопроводные (газовые) по ГОСТ 3262–75 – диаметром 
10,2…165 мм с толщиной стенки 2,25…5,5 мм; эксплуатируются под 
давлением не более 2,5 МПа, соединяются муфтами; изготовляются в 
основном печной сваркой; нефтепроводные – диаметром 114…426 мм 
с толщиной стенки 4,5…20 мм; предназначаются для коммуникаций 
внутрипромысловых, сборных и нагнетательных трубопроводов; для 
магистральных трубопроводов – диаметром 426…1420 мм, прямошовные и со спиральным швом – по ГОСТ 20295–85, ГОСТ 8696–74, с 
толщиной стенки 5…14 мм; предназначаются для транспортирования 
нефти, газа от места их добычи к районам потребления; изготовляются преимущественно сварными. 
Трубы для строительства круглого, квадратного и прямоугольного сечения изготовляют в основном сварными и применяют в качестве колонн, каркасов зданий, перекрытий, строительных лесов, для 
монтажа кабельных сетей, перил, ограждений и т.д. 
Трубы для машиностроения изготовляют бесшовными из углеродистых, конструкционных, легированных и высоколегированных сталей. Эти трубы подразделяют на следующие группы. 
Котельные трубы – диаметром 45…152 мм с толщиной стенки от 
1,5 до 25 мм; их применяют в котлах различных конструкций – кипятильных, пароперегревательных, жаровых, дымогарных и пр. 
Общая схема наиболее широко применяемой котельной установки 
представлена на рис. 1.2.