Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения

МИНИСТЕРСТВО ОБРА ЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ 
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ 
«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ «МИСиС»
Кафедра инжиниринга технологического оборудования
Взаимозаменяемость, 
стандартизация 
и технические 
измерения
Под редакцией профессора С.М. Горбатюка
Допущено учебно-методическим объединением по образованию 
в области металлургии в качестве учебника для студентов высших 
учебных заведений, обучающихся по направлению Металлургия
Москва  2015

УДК 621 
 
В40
Р е ц е н з е н т ы : 
д-р техн. наук, проф. Г.В. Ашихмин 
(ОАО «Институт Цветметобработка»); 
д-р техн. наук, проф. Б.А. Романцев
А в т о р ы : 
А.Н. Веремеевич, С.М. Горбатюк, И.Г. Морозова, М.Г. Наумова, С.В. Албул
 
 
Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения :
В40 
учеб. / А.Н. Веремеевич [и др.] ; под ред. С.М. Г
орбатюка. – М. : 
Изд. Дом МИСиС, 2015. – 328 с.
ISBN 978-5-87623-927-3
В учебнике представлены основные теоретические и практические вопросы кур-
са «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения»: роль взаимоза-
меняемости в повышении качества, единые принципы построения систем допусков 
и посадок гладких цилиндрических и плоских соединений, стандартизация отклоне-
ний поверхностей деталей машин, системы допусков и посадок стандартных деталей, 
сборочных единиц и соединений. Приведены различные методы расчеты размерных 
цепей.
Для студентов бакалавриата, обучающихся по направлению «Металлургия».
УДК 621
ISBN 978-5-87623-927-3


Коллектив авторов, 2015
НИТУ «МИСиС», 2015

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение ................................................................................................6
1. ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ И ЕЕ РОЛЬ В ПОВЫШЕНИИ 
КАЧЕСТВА ...........................................................................................8
1.1. Краткая история взаимозаменяемости и управления 
качеством ............................................................................................. 8
1.2. Качество. Основные свойства и показатели ..............................13
1.3. Управление качеством продукции .............................................18
1.4. Взаимозаменяемость и ее роль в повышении качества 
продукции и экономичности производства .....................................20
2. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ 
И ПЛОСКИХ СОЕДИНЕНИЙ .........................................................26
2.1. Основные понятия о размерах, отклонениях и допусках .........26
2.2. Соединения, посадки и типы посадок .......................................32
2.3. Основные отклонения для образования посадок 
......................35
2.4. Единые принципы построения систем допусков и посадок 
для типовых соединений деталей машин .........................................39
2.5. Выбор допусков для сопрягаемых размеров ..............................46
2.6. Обозначение допусков и посадок на чертежах ..........................77
3. СТАНДАРТИЗАЦИЯ ОТКЛОНЕНИЙ ПОВЕРХНОСТЕЙ 
ДЕТАЛЕЙ МАШИН ..........................................................................85
3.1. Стандартизация шероховатости поверхности ...........................85
3.2. Обозначение шероховатости на чертежах 
..................................91
3.3. Измерение и контроль шероховатости поверхности ................99
3.4. Стандартизация отклонений формы и расположения 
поверхностей деталей 
.......................................................................100
4. СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК 
ДЛЯ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ .............................................. 112
4.1. Выбор посадок подшипников качения на валы и в корпус ....115
4.2. Зазоры и предварительные натяги в подшипниках качения .... 120
4.3. Обозначение подшипниковой посадки на чертеже ................121
5. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШПОНОЧНЫХ И ШЛИЦЕВЫХ 
СОЕДИНЕНИЙ ............................................................................... 123
5.1. Соединение призматическими шпонками ..............................123
5.2. Шлицевые соединения 
..............................................................126
6. ДОПУСКИ НА УГЛОВЫЕ РАЗМЕРЫ. 
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ КОНИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ ... 130
6.1. Основные сведения ...................................................................130
6.2. Системы допусков и посадок на угловые размеры 
..................133
6.3. Виды конических соединений ..................................................135

6.4. Система допусков и посадок для конических соединений 
.....138
6.5. Методы и средства измерения и контроля угловых  
и конических соединений 
................................................................142
7. СТАНДАРТИЗАЦИЯ ТОЧНОСТИ РЕЗЬБОВЫХ 
СОЕДИНЕНИЙ ............................................................................... 145
7.1. Классификация резьбовых поверхностей 
................................145
7.2. Основные параметры резьбовых соединений .........................146
7.3. Общие принципы обеспечения взаимозаменяемости 
цилиндрических резьб .....................................................................149
7.4. Посадки с зазором для метрической резьбы 
............................150
7.5. Резьбовые соединения с натягом 
..............................................156
7.6. Переходные резьбовые посадки ...............................................159
7.7. Методы и средства контроля и измерения точности 
цилиндрических резьб .....................................................................160
8. СИСТЕМА ПОСАДОК ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ 
ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС 
......................................................................... 164
8.1. Общие сведения .........................................................................164
8.2. Классификация передач и основные понятия зубчатого 
зацепления ........................................................................................164
8.3. Функциональные предпосылки нормирования точности 
зубчатых передач ..............................................................................169
8.4. Стандартизация точности цилиндрических зубчатых 
колес и передач .................................................................................171
8.5. Виды сопряжений зубьев колес в передаче 
..............................173
8.6. Кинематическая точность передачи 
.........................................174
8.7. Нормирование параметров кинематической точности ..........177
8.8. Нормирование параметров плавности работы передачи 
........179
8.9. Методы и средства контроля зубчатых передач 
.......................180
9. РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ ................................................................... 185
9.1. Классификация размерных цепей.
Основные термины и определения .................................................185
9.2. Основные понятия 
.....................................................................197
9.3. Методы достижения точности замыкающего звена 
................199
9.4. Порядок построения размерных цепей 
....................................201
9.5. Задачи и методы расчета размерных цепей 
..............................203
9.6. Основные уравнения размерной цепи и способы 
назначения знаков предельных отклонений ..................................204
9.7. Метод расчета размерных цепей, обеспечивающий 
полную взаимозаменяемость 
...........................................................208
9.8. Расчет линейных размерных цепей  
теоретико-вероятностным методом 
................................................213

9.9. Особенности расчета динамических размерных цепей ..........231
9.10. Расчет зависимых допусков размеров ....................................235
10. СТАНДАРТИЗАЦИЯ ................................................................. 240
10.1. Российские организации по стандартизации ........................242
10.2. Международные организации по стандартизации 
................244
10.3. Работы, выполняемые при стандартизации ..........................247
10.4. Научно-технические принципы и методы стандартизации ... 254
10.5. Категории и виды стандартов .................................................261
10.6. Государственный надзор за соблюдением требований 
стандартов .........................................................................................268
11. СЕРТИФИКАЦИЯ ПРОДУКЦИИ И СИСТЕМ 
КАЧЕСТВА ....................................................................................... 271
11.1. Понятие сертификации продукции 
........................................271
11.2. Преимущества сертификации продукции .............................276
11.3. Этапы проведения сертификации системы качества ............286
11.4. Международная практика сертификации 
..............................291
Контрольные вопросы .....................................................................294
12. МЕТРОЛОГИЯ ........................................................................... 295
12.1. Физические величины, методы и средства измерения .........295
12.2. Система единиц и основные принципы ее построения 
........299
12.3. Шкалы измерений ...................................................................300
12.4. Относительные и логарифмические величины и единицы .... 302
12.5. Определение и содержание основных единиц СИ 
................305
12.6. Измерения и средства измерений 
...........................................308
12.7. Система воспроизведения единиц физических величин 
и передача их размера средствами измерения ................................314
12.8. Погрешности измерений и средств измерений .....................319
12.9. Нормирование и погрешность измерения 
метрологических характеристик средств измерения .....................322
Библиографический список ................................................................329

ВВЕДЕНИЕ
Необходимость подготовки специалистов по машиностроению и 
механике привела еще в конце ХVIII столетия к формированию учения 
о машинах. В дальнейшем предмет «Построение машин» разветвляется 
на «Техническую механику», «Прикладную механику» и «Детали 
машин». Затем науки о машиностроении продолжали ветвиться, 
и к нашему времени сложился цикл научных и учебных дисциплин 
машиностроения, к которому наряду с теорией механизмов и машин, 
науках о сопротивлении материалов и о деталях машин принадлежит 
и наука «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения». 
Все дисциплины цикла «Машиностроение» взаимно дополняют 
друг друга. В первой из них рассматриваются классификация, 
кинематика и динамика механизмов, а также трение в машинах; во 
второй – основы расчета на прочность и жесткость элементов инженерных 
конструкций; в третьей – методы конструирования и расчета 
по критериям работоспособности (прочность, жесткость, износо-
стойкость, теплостойкость, виброустойчивость, надежность) деталей 
машин общего назначения; в четвертой – требования к характеру и 
точности соединений в машинах на основе эксплуатационного назначения, 
методы расчетно-опытного обоснования требований к точности, 
физико- технические и экономические предпосылки систем допусков 
и посадок, построение и применение этих систем в комплексе 
с техническими измерениями, метрологическое обеспечение качества 
продукции. Таким образом, для специалиста, в особенности механика 
или машиностроителя, четкие познания и определенные навыки по 
взаимозаменяемости и техническим измерениям являются необходимой 
составной частью его специальной подготовки.
Вместе с тем техническим работникам всех отраслей народного 
хозяйства необходимы познания из отраслевой науки о стандартизации, 
ее научных основах, методике сдачах. Применительно 
к машиностроению теория стандартизации в значительной мере 
предметно совпадает с теорией взаимозаменяемости и технических 
измерений, что позволяет эти две самостоятельные науки – одну из 
цикла «Машиностроение», а другую – межотраслевую науку, распространяющуюся 
в равной мере на все отрасли промышленности, 
изучать совместно в одной учебной дисциплине «Взаимозаменяе-
мость, стандартизация и технические измерения».

Каждый специалист, занимающийся конструкторской работой, 
должен хорошо знать действующую систему допусков и посадок, 
принципы их построения и методику применения. Но этого мало, 
конструктор должен еще ясно представлять способы контроля уста-
навливаемых им отклонений, т.е. знать технические измерения, ме-
тоды и средства контроля размеров, потому что без таких знаний он 
может назначить нереальные отклонения, которые невозможно про-
контролировать на производстве.
Познания в области системы допусков и посадок еще более не-
обходимы технологам машиностроения, так как они, проектируя 
технологический процесс, должны предусматривать в нем (наряду с 
операциями обработки) операции контроля размеров, осуществля-
емые при помощи методов и средств измерений, удовлетворяющих 
современным требованиям. Конструкторам и технологам необходи-
мы также знания научных основ стандартизации, методов разработ-
ки и внедрения стандартов.
Положения курса «Взаимозаменяемость, стандартизация и тех-
нические измерения» используются в первую очередь при работе 
над курсовым проектом по дисциплине «Детали машин», а также 
при дальнейшем изучении специальных конструкторских и техноло-
гических дисциплин. Особенно важно подчеркнуть и то, что к ним 
приходится прибегать с первых же дней самостоятельной работы.
Изучение систем допусков и посадок обязательно следует сопрово-
ждать ознакомлением с соответствующими таблицами и стандартами, 
разбором примеров и решением задач на применение методики на-
значения допусков и посадок к конкретным случаям практики. По-
следние можно взять из курса «Детали машин», а также из чертежей.
Следует обратить особое внимание на то, как и для чего применя-
ются те или иные приборы. Надо дать критический анализ правиль-
ности применения приборов. Изучая тот или иной прибор, студент 
должен ознакомиться с технической документацией на него: со стан-
дартом, инструкцией по поверке прибора, с техническими условиями.
Для усвоения курса целесообразно ответить на контрольные во-
просы.

1. ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ И ЕЕ РОЛЬ 
В ПОВЫШЕНИИ КАЧЕСТВА
1.1. Краткая история взаимозаменяемости 
и управления качеством
Возникновение стандартизации относится к глубокой древности, 
когда еще и самого понятия стандартизации не существовало. Впер-
вые принципы стандартизации были использованы в строительстве. 
Например, египетские пирамиды, построенные свыше 5 тысяч лет 
тому назад, сложены из тщательно обработанных и доведенных до 
строго определенных размеров блоков. При строительстве величе-
ственных дворцов фараонов египтяне применяли кирпичи опреде-
ленного размера. В Древнем Риме при сооружении водопроводов 
применяли трубы единого диаметра. Еще более наглядные приме-
ры применения принципов стандартизации в области вооружения 
и судостроения встречаются в XIV–XV вв. нашей эры в Венеции, 
являющейся в то время крупной морской державой. Развитие эко-
номических связей требовало постройки большого количества тор-
говых судов и военных кораблей для их защиты. Постройка этих су-
дов была организована на одном потоке, по мере перемещения по 
которому суда оснащались унифицированными деталями, снаряже-
нием, вооружением и т.д. Применение при постройке судов прин-
ципов стандартизации позволяло выпускать довольно быстро по тем 
временам большое количество кораблей. Более широкое внедрение 
стандартизации в производство было положено Петром I, во време-
на правления которого и начинает отсчет русская промышленная 
стандартизация. В первом собрании законов Российской империи 
эпохи Петра I был помещен ряд указов, свидетельствующих о вне-
дрении элементов стандартизации и взаимозаменяемости в России 
того времени. Тогда, согласно ряду указов Петра I и Сената, серия 
судов была изготовлена по образцам, утвержденным Петром I, что 
позволяло выдерживать одинаковые размеры составляющих их кон-
струкции и единый уровень качества.
На заре развития машиностроения принципы взаимозаменя-
емости при производстве различных изделий не использовались. 
В то время требуемый характер соединения деталей обеспечивался 
их взаимной подгонкой. Взаимозаменяемость в машиностроении в 

современном смысле этого слова стала возможной благодаря совер-
шенствованию средств производства и средств измерения и контро-
ля размеров деталей машин.
Большое значение в развитии взаимозаменяемости в машино-
строении имело появление калибров.
В России калибры (или кружала) впервые были введены в 1555 г. 
указом Ивана IV для проверки размеров ядер для пушек. Петр I также 
уделял особое внимание стандартизации оружейного снаряжения. Так, 
в указе № 2436 от 15 февраля 1712 г. сказано: «А ружье драгунское, так 
и солдатское, также и пистолеты, когда будет повелено, делать одним 
калибером». Первые калибры были «нормальными», т.е. деталь должна 
была входить в эти калибры плотно. В этом случае необходимо изготавливать 
детали с высокой точностью. Затем появились «предельные» 
калибры, т.е. комплект, состоящий из проходного и непроходного калибров. 
Название «предельные» эти калибры получили потому, что 
размеры проходного и непроходного калибров соответствовали двум 
предельным размерам, указанным на чертеже детали.
Предельные калибры получили относительно широкое применение 
лишь в конце XIX – начале XX в., хотя двойные предельные 
кружала для ядер в России были введены еще в 1806 г., а предельные 
калибры-пробки на оружейных заводах стали применяться с 1810 г.
При рассмотрении вопроса об управлении качеством несомненный 
интерес представляет указ Петра I о качестве от 11 января 
1723 г., из текста которого ясны не только требования к качеству 
продукции, но и к системе контроля качества, государственного 
надзора над ним и меры наказания за выпуск дефектной продукции. 
Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не только ввел 
технические условия, учитывающие высокие требования к качеству 
отечественных товаров, но и организовал в Петербурге и Архангельске 
правительственные бракеражные комиссии, которым вменялось 
в обязанность следить за качеством экспортируемого Россией сырья. 
Совершенствование средств производства, контроля и измерения 
размеров позволило изготавливать сопрягаемые детали независимо 
друг от друга с таким расчетом, что при сборке их не требовалось дорабатывать. 
В этом и заключается смысл организации производства 
взаимозаменяемых деталей.
В 1761 г. граф Шувалов направил на Тульский завод инструкцию, 
из которой следовало, что на этом заводе уже широко применяли 

принцип взаимозаменяемости, что позволяло не только изготавливать 
стрелковое оружие в массовом количестве, но и поставлять запасные 
части к нему для ремонта. Инструкция гласила: «В силу объ-
явленного мною предложения на каждую оружейную вещь порознь 
мастерами иметь меры или по заводскому обыкновению называе-
мые лекалы с заводским клеймом или печатью Оружейной канце-
лярии, аккуратные, по которым каждый с пропорциею всякую вещь 
при желании проводить мог. Без того вещи одна с другой во всем 
точного равенства не имеют, потому что дело оных происходит гла-
зомерством, от чего неминуемо при приемках в полки должны быть 
переправки и в том напрасно времени потеряние». Об этом свиде-
тельствуют и зарубежные источники. Так, в книге французского 
инженера Коти «Методы изготовления огнестрельного оружия», из-
данной в Париже 1806 г., написано: «Конечно, и при употреблении 
самых совершенных механических способов могут замки выходить 
не совсем равными в своих частях, если мастера не будут старатель-
ными; но я видел на Тульском заводе, когда из находившегося в при-
емной палате большого количества некоторые из этих замков были 
разобраны, части их перемешаны, а потом из этих частей вновь со-
ставлены замки; при этом все части приходились с одной точностью, 
будто бы намеренно их подгоняли одну к другой».
В некоторых американских литературных источниках (Бредли, 
Гарриман) приоритет в организации производства взаимозаменя-
емых деталей и изделий приписывается американскому промыш-
леннику Эли Уитнею, который за период с 1798 по 1806 г. изготовил 
10 000 изделий с взаимозаменяемыми деталями.
Это опровергается как свидетельством инженера Коти, так и сле-
дующими данными, относящимися к тому периоду времени, что и 
работы Уитнея. В самом начале Отечественной войны 1812 г. на-
чальнику оружейного завода в Туле было предписано изготовлять 
ежемесячно по 7000 ружей с взаимозаменяемыми деталями и, кроме 
того, войти в соглашение с оружейниками для дополнительного из-
готовления на дому еще 3000 таких же ружей в месяц.
Известно, что искусственное старение калибров и шаблонов, 
применяющихся на Тульском заводе и обеспечивающих неизмен-
ность их форм и размеров в течение длительного времени, за рубе-
жом стали применять только спустя 60 лет после начала применения 
его на Тульском заводе.

Уровень взаимозаменяемости был высоким также и на Ижевском 
заводе, на котором в 1837 г. изготавливалось уже около 30 000 ружей 
в месяц.
В России ружья Тульского и Ижевского оружейных заводов при 
проведении инспекций подвергались такой проверке: брали 25 ру-
жей того и другого заводов, разбирали их, перемешивали все со-
ставные части и затем вновь собирали, и получали при этом опять 
25 полностью работающих ружей. И это было в XVIII в., при Петре I.
Развитие промышленности и транспорта в России привело к рас-
ширению работ по стандартизации. В 1860 г. был установлен единый 
размер железнодорожной колеи (1524 мм) и утверждены габарит-
ные нормы приближения строений и подвижного состава. В 1875 г. 
в Париже 17 государствами, в том числе и Россией, была подписана 
Метрическая конвенция. В 1889 г. приняты первые технические ус-
ловия на проектирование и сооружение железных дорог, а в 1898 г. – 
единые технические требования к поставке основных материалов и 
изделий для нужд железнодорожного транспорта. В 1899 г. был вы-
пущен единый сортамент профилей прокатной стали.
В конце XIX – начале XX в. принцип взаимозаменяемости рас-
пространился на многие виды военной и гражданской машиностро-
ительной промышленности. На заводах России появились заводские 
нормы на допуски и посадки.
За время Первой мировой войны значение взаимозаменяемости, 
как фактора, способствующего кооперированию и упрощению производства 
и повышению качества продукции, значительно возросло. 
Появилась необходимость в создании общегосударственной системы 
допусков и посадок, единой для всех предприятий страны, в централизованном 
обеспечении предприятий калибрами.
Первая попытка создания такой системы была сделана в 1914–
1915 гг. профессором МВТУ И.И. Куковским. В основу этой системы 
допусков было положено основное отверстие с симметричным 
расположением поля допуска. Эта система в 1915–1917 гг. была применена 
при выполнении военных заказов и в гражданской промышленности.

Внедрение российских национальных стандартов и единых требований 
к качеству продукции в дореволюционной России затруднялось 
из-за большого числа иностранных концессий, владельцы 
которых применяли, как правило, свои стандарты. Это привело к 

распространению в России трех систем мер (аршинной, дюймовой, 
метрической), которые затрудняли производство продукции и контроль 
ее качества.
Одним из первых после революции был принят декрет «О введении 
международной метрической системы мер и весов» (14 сентября 
1918 г.), имевший огромное значение для развития стандартизации.
В 1919 г. была организована комиссия по нормализации при 
Петроградском отделении Центрального совета экспертов. В этой 
Комиссии инженером П.М. Шелоумовым был разработан первый 
проект общегосударственной системы допусков для гладких цилиндрических 
соединений, который был издан в 1921 г. Этим проектом 
предусматривалась как система отверстий, так и система вала. 
В 1924 г. был создан единый центр стандартизации и Бюро промышленной 
стандартизации Главного экономического управления, 
а в 1925 г. образован Комитет по стандартизации.
С 1926 г. введены общесоюзные стандарты (ОСТ). В этом же году 
был утвержден первый общесоюзный стандарт ОСТ1 «Пшеница. 
Селекционные сорта зерна. Номенклатура», а также стандарты на 
новый сортамент стального проката, позволивший сократить число 
типоразмеров профилей в 6 раз и стандарты на метрическую и дюймовую 
резьбу.
С 1940 г. вводятся государственные стандарты (ГОСТ), обязательные 
для всех предприятий и организаций СССР.
Основой нашей государственной системы допусков является 
проект стандарта «Допуски для пригонки», разработанный в 1924–
1925 гг. под руководством профессора А.Д. Гатцука. В проекте пред-
усматривалось четыре класса точности со сравнительно полным для 
того времени набором посадок и асимметричным расположени-
ем полей допусков для основных отверстий и валов. Этот проект в 
1929 г. был утвержден в качестве общесоюзного стандарта.
В области машиностроения первыми стандартами были стандар-
ты на метрическую резьбу для диаметров от 6 до 68 мм. Из деталей 
машин первыми изделиями, на которые были разработаны государ-
ственные стандарты, были крепежные изделия.
В период с 1977 по 1980 г. отечественная промышленность при-
ступила к внедрению новой системы допусков и посадок – ЕСДП. 
Постановлением Госстандарта, принятым в 1980 г., было предус-
мотрено переоформить имеющиеся стандарты на ЕСДП. В первую 

очередь были переведены стандарты, содержащие указания о допу-
сках и посадках, а также соответствующая нормативно-техническая 
документация и документация на новые разработки машин и прибо-
ров, а также изделий, поставляемых на экспорт. Для всех остальных 
изделий в целях снижения затрат было рекомендовано совмещать 
переход на новую систему с модернизацией изделий, а также рассма-
тривать сроки перевода, учитывая необходимость, мнение отрасли и 
экономическую целесообразность.
1.2. Качество. Основные свойства и показатели
Технико-экономическое понятие «качество продукции» в отли-
чие от философского понятия «качество» охватывает только те свой-
ства продукции, которые связаны с возможностью удовлетворения 
продукцией определенных общественных или личных потребностей 
в соответствии с ее назначением. Основные термины, связанные с 
качеством, системой качества и относящиеся к средствам и методам 
работ по качеству, приведены в международном стандарте ИСО 8402 
«Качество».
В этом стандарте дано следующее определение качества: «Ка-
чество – совокупность характеристик объекта, относящихся к его 
способности удовлетворять установленные и предполагаемые по-
требности». Иначе говоря, качество – объективно существующая 
совокупность свойств и характеристик изделия, которая определяет 
изделие как таковое и отличает его от другого. Потеря свойств и ха-
рактеристик приводит к исчезновению самого предмета, которому 
они принадлежали. Так, вода при нагревании теряет свои характе-
ристики и перестает быть водой, превращаясь в пар, который имеет 
уже другие, свои собственные свойства и характеристики (качества).
Область практической и научной деятельности, которая занима-
ется разработкой теоретических основ и методов количественной 
оценки качества продукции, называется квалиметрией. Основные 
задачи квалиметрии – определение номенклатуры необходимых по-
казателей качества изделий и их оптимальных значений, а также раз-
работка методов количественной оценки качества и создание мето-
дики измерения качества во времени.
В квалиметрической оценке качества продукции различают по-
нятия свойств и показателей качества изделий. Свойства делят