Технология руд цветных металлов

№ 1323
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Кафедра обогащения руд цветных и редких металлов
Э.В. Адамов
Технология руд
цветных металлов
Учебник
Допущено учебнометодическим объединением
по образованию в области металлургии в качестве
учебника для студентов высших учебных заведений,
обучающихся по направлению Металлургия
Москва  Издательство ´УЧЕБАª
2007

УДК 622.7:622.3 
 
А28 
Р е ц е н з е н т ы :  
кафедра обогащения полезных ископаемых 
Красноярского государственного университета; 
д-р техн. наук, проф. С.И. Иванков (ВИМС) 
Адамов Э.В. 
А28  
Технология руд цветных металлов: Учеб. – М.: МИСиС, 
2007. – 515 с. 
В учебнике приводится технологическая характеристика основных типов 
руд и минералов цветных и редких металлов. Даны теоретические основы 
процессов рудоподготовки – дробления и измельчения, грохочения и клас-
сификации, физических и физико-химических методов обогащения. Рассмат-
ривается устройство и принцип действия основного обогатительного обору-
дования, применяемого на современных обогатительных фабриках. Приво-
дятся схемы и реагентные режимы процессов обогащения основных типов 
руд цветных и редких металлов. 
Учебник предназначен для студентов, обучающихся по направлению 
«Металлургия» по профилю «Металлургия цветных металлов», а также мо-
жет быть рекомендован студентам, обучающимся по профилю «Обогащение 
полезных ископаемых и «Технология переработки минерального сырья». 
© Государственный технологический  
университет «Московский институт 
стали и сплавов» (МИСиС), 2007 

ОГЛАВЛЕНИЕ 
Предисловие.......................................................................................................6 
ГЛАВА 1. РУДЫ И МИНЕРАЛЫ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ. 
ПРОЦЕССЫ ОБОГАЩЕНИЯ........................................................................7 
1.1. Характеристика основных типов руд  и минералов цветных 
металлов .........................................................................................................7 
1.2. Экономическая целесообразность процессов переработки 
минерального сырья ...................................................................................13 
1.3. Понятия о методах и схемах обогащения........................................14 
1.4. Продукты и показатели обогащения руд .........................................21 
ГЛАВА 2. ПРОЦЕССЫ ПОДГОТОВКИ РУД К ОБОГАЩЕНИЮ.......25 
2.1. Теоретические основы процессов дробления .................................26 
2.2. Типы дробильных машин и аппаратов, принцип их действия.....31 
2.2.1. Щековые дробилки...............................................................33 
2.2.2. Конусные дробилки..............................................................48 
2.2.3. Валковые дробилки ..............................................................69 
2.2.4. Дробилки ударного действия ..............................................76 
2.3. Теоретические основы процессов измельчения..............................83 
2.4. Измельчительное оборудование........................................................93 
2.4.1. Шаровые мельницы..............................................................94 
2.4.2. Стержневые мельницы.......................................................103 
2.4.3. Мельницы самоизмельчения .............................................106 
2.5. Грохочение и классификация по крупности ................................ 110 
2.5.1. Определение гранулометрического состава руды и 
продуктов обогащения .................................................................111 
2.5.2. Грохочение. Основные принципы  и показатели.............116 
2.5.3. Классификация и конструкция грохотов..........................121 
2.5.4. Процессы классификации продуктов измельчения.........140 
2.6. Схемы рудоподготовки.................................................................... 149 
2.6.1. Схемы дробления и грохочения ........................................149 
2.6.2. Схемы измельчения и классификации..............................153 
2.7. Дезинтеграция и промывка ............................................................. 161 
2.7.1. Процессы дезинтеграции и промывки..............................161 
2.7.2. Аппараты для дезинтеграции и промывки.......................163 
ГЛАВА 3. ФИЗИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБОГАЩЕНИЯ........................ 168 
3.1. Классификация физических методов обогащения...................... 168 
3.2. Гравитационные методы обогащения ........................................... 168 

3.2.1. Теоретические основы процессов гравитационного 
обогащения....................................................................................170 
3.2.2. Гидравлическая классификация........................................183 
3.2.3. Процесс отсадки. Отсадочные машины ...........................185 
3.3. Процессы обогащения в безнапорной струе воды, текущей 
по наклонной поверхности .....................................................................200 
3.3.1. Обогащение на шлюзах......................................................203 
3.3.2. Обогащение на винтовых и конусных сепараторах ........208 
3.3.3. Обогащение на концентрационных столах......................219 
3.4. Обогащение в центробежных концентраторах и сепараторах...233 
3.5. Обогащение в тяжелых суспензиях................................................238 
3.6. Технология гравитационного обогащения руд и россыпей.......249 
3.7. Магнитные методы обогащения.....................................................257 
3.7.1. Теоретические основы процессов магнитной 
сепарации ......................................................................................257 
3.7.2. Магнитные и электромагнитные сепараторы ..................262 
3.8. Электрические методы обогащения...............................................279 
3.8.1. Теоретические основы процессов электрической 
сепарации ......................................................................................279 
3.8.2. Электрические сепараторы................................................284 
3.8.3. Схемы электромагнитного и электрического 
обогащения....................................................................................293 
3.9. Специальные методы обогащения .................................................300 
ГЛАВА 4. ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБОГАЩЕНИЯ....307 
4.1. Теоретические основы процесса флотационного обогащения..309 
4.2. Флотационные реагенты и механизм их действия ......................320 
4.2.1. Реагенты-собиратели..........................................................322 
4.2.2. Реагенты-модификаторы....................................................337 
4.2.3. Реагенты-пенообразователи ..............................................349 
4.3. Флотационные машины, устройство, принцип действия, 
области применения.................................................................................352 
4.4. Основы технологии флотационного обогащения руд 
цветных металлов.....................................................................................379 
4.4.1. Факторы, влияющие на технологию флотации руд ........379 
4.4.2. Операции и схемы флотации.............................................382 
ГЛАВА 5. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ПРОЦЕССЫ ..................................389 
5.1. Классификация вспомогательных процессов...............................389 
5.2. Процесс сгущения.............................................................................390 
5.3. Процесс фильтрования.....................................................................399 

5.4. Процесс сушки. Устройство и принцип действия сушильных 
агрегатов.................................................................................................... 410 
5.5. Пылеулавливание ............................................................................. 415 
5.6. Очистка сточных вод и оборотное водоснабжение..................... 419 
ГЛАВА 6. КОНТРОЛЬ ПРОЦЕССОВ ОБОГАЩЕНИЯ....................... 423 
6.1. Опробование...................................................................................... 424 
6.2. Контроль и управление процессами обогащения........................ 428 
6.3. Учет на обогатительных фабриках ................................................ 429 
ГЛАВА 7. ПРАКТИКА ОБОГАЩЕНИЯ РУД И РОССЫПЕЙ 
ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ............................................................................ 431 
7.1. Технология медных и медно-пиритных руд................................. 432 
7.2. Обогащение медно-цинковых руд ................................................. 444 
7.3. Обогащение свинцовых, свинцово-цинковых и медно- 
свинцово-цинковых руд.......................................................................... 451 
7.4. Обогащение никелевых руд............................................................ 465 
7.5. Обогащение золотосодержащих руд и россыпей........................ 470 
7.6. Обогащение оловянных и вольфрамовых руд и россыпей........ 481 
7.7. Обогащение титансодержащих руд и россыпей.......................... 491 
7.8. Обогащение литиевых и бериллиевых руд................................... 495 
Библиографический список........................................................................ 502 
Приложение. Характеристика основных промышленных 
минералов руд цветных металлов.............................................................. 503 
Предметный указатель ................................................................................ 507 
 

ПРЕДИСЛОВИЕ 
Технология руд цветных металлов является составной частью 
процесса производства металлов. Исходными для этого производства 
являются минеральное и техногенное сырье, которое отличается 
большим разнообразием вещественного состава, содержанием в нем 
ценных компонентов, объемами и эффективностью его переработки.  
При переработке руд цветных металлов в настоящее время извлекается 
более 70 элементов Периодической системы Менделеева. Качество 
перерабатываемых руд и содержание в них металлов непрерывно 
снижаются. Руды в большинстве своем являются комплексными, 
полиметаллическими, содержащими несколько ценных минералов, 
совместное присутствие которых затрудняет или исключает 
применение металлургических процессов без предварительного разделения 
руд методами обогащения. 
Современное состояние технологии и техники обогащения позволяет 
вовлекать в переработку все новые виды минерального сырья, 
содержание в котором цветных и особенно редких металлов находится 
часто на грани рентабельности и требует применения наиболее 
совершенных технологических процессов и схем, оборудования, методов 
контроля. Осваиваются новые виды полезных ископаемых и 
техногенного сырья, повышается извлечение из них ценных компонентов. 
При первичной переработке руд часто применяются комбинированные 
процессы с использованием пиро- и гидрометаллургических 
методов. 
В учебнике приводится технологическая характеристика основных 
типов руд и минералов цветных и редких металлов. Даны теоретические 
основы процессов рудоподготовки – дробления и измельчения, 
грохочения и классификации, физических и физико-
химических методов обогащения. Рассматриваются устройство и 
принцип действия основного обогатительного оборудования, применяемого 
на современных обогатительных фабриках. Приводятся схемы 
и реагентные режимы процессов обогащения основных типов руд 
цветных и редких металлов. 
 Учебник предназначен для студентов, обучающихся по направлению «
Металлургия» по профилю «Металлургия цветных металлов», 
а также может быть рекомендован для студентов обучающихся 
по профилю «Обогащение полезных ископаемых и «Технология минерального 
сырья». 

Степану Ивановичу Полькину – 
Ученому и Учителю 
ГЛАВА 1. РУДЫ И МИНЕРАЛЫ ЦВЕТНЫХ 
МЕТАЛЛОВ. ПРОЦЕССЫ ОБОГАЩЕНИЯ 
1.1. Характеристика основных типов руд  
и минералов цветных металлов 
Полезные ископаемые, или минеральное сырье, – это природные 
минеральные образования земной коры неорганического и органического 
происхождения, которые при современном состоянии техники 
и технологии могут с достаточной эффективностью применяться в 
народном хозяйстве в естественном виде или после предварительной 
обработки. 
По физическому состоянию полезные ископаемые, добываемые из 
недр земли, делятся на твердые (руда, угли, торф, нерудные полезные 
ископаемые), жидкие (нефть, минеральные воды) и газообразные (
природные горючие и инертные газы). 
Совокупность полезных ископаемых, заключенных в недрах, составляет 
понятие «минеральные ресурсы», которые являются основой 
для развития таких важнейших отраслей промышленности, как 
энергетика, черная и цветная металлургия, химическая промышленность, 
производство строительных материалов. Ежегодно в мире добывается 
до 20 т горной массы на человека в год. Удвоение количества 
добываемой горной массы происходит каждые 8 – 10 лет. Из 
этого количества промышленностью используется только 30…40 %. 
В зависимости от области промышленного применения минеральные 
ресурсы подразделяются на следующие основные группы: 
топливно-энергетические (нефть, природный газ, ископаемый 
уголь, горючие сланцы, торф);  
рудные, являющиеся сырьевой базой для черной и цветной метал-
лургии (железная и марганцевая руды, хромиты, бокситы, медные, 
свинцово-цинковые, никелевые, молибденовые, вольфрамовые, оло-
вянные руды, руды редких и благородных металлов);  
горно-химическое сырье (фосфориты, апатиты, поваренная, ка-
лийные и магнезиальные соли, сера, барит, боросодержащие руды, 
бром- и иодсодержащие растворы);  
природные строительные материалы и нерудные полезные ис-
копаемые, поделочные технические и драгоценные камни (мрамор, 
гранит, яшма, горный хрусталь, гранат, корунд и др.);  

гидроминеральные (подземные пресные и минерализованные 
воды).  
Такая классификация минеральных ресурсов является условной, 
так как промышленное применение одних и тех же полезных иско-
паемых может быть различным, например, нефть и газ являются не 
только энергетическим топливом, но и сырьем для химической про-
мышленности.  
Развитие мировой экономики постоянно сопровождается ростом 
потребления топливно-энергетических и других видов минерального 
сырья. Потребление цветных и легирующих металлов увеличилось за 
последние 100 лет в 3 – 5 раз. В ХХI в. будет продолжаться интен-
сивный рост потребления практически всех видов минерального сы-
рья. Только в предстоящие 50 лет потребление нефти увеличится в 
2 – 2,2 раза, природного газа – в 3 – 3,2 раза, железной руды – в 1,4 – 
1,6, первичного алюминия – в 1,5 – 2, меди – в 1,5 – 1,7, никеля – в 
2,6 – 2,8, цинка – в 1,2 – 1,4, других видов минерального сырья – в 
2,2 – 3,5 раза. В связи с этим в ближайшие 50 лет объем добычи руд 
цветных металлов увеличится более чем в пять раз. 
В соответствии с вещественным составом металлические полез-
ные ископаемые подразделяются на руды черных и цветных ме-
таллов. В свою очередь, руды цветных металлов – это руды, содер-
жащие тяжелые цветные металлы (медь, свинец, цинк, никель), 
легкие цветные металлы (алюминий, магний), благородные металлы 
(золото, серебро, платина) и руды редких металлов. К последним от-
носятся руды, содержащие легкие металлы (литий, бериллий, руби-
дий, цезий), тугоплавкие (титан, циркон, гафний, ванадий, ниобий, 
тантал, молибден, вольфрам, рений), рассеянные (галлий, индий, 
таллий, германий, селен, теллур), редкоземельные (скандий, иттрий, 
лантан, лютеций и др.) и радиоактивные (уран, торий, радий, поло-
ний) металлы. 
Основным источником получения цветных и редких металлов являются 
руды, содержащие один или несколько цветных, редких и 
благородных металлов в виде природных минералов определенного 
состава и кристаллической структуры, являющихся естественными 
продуктами процессов, происходящих в земной коре. Иногда в рудах 
встречаются самородные металлы, такие как золото, серебро, платина, 
медь. Промышленные руды содержат ценные элементы в количествах, 
при которых их использование технически возможно и экономически 
целесообразно. Минералы, которые извлекаются из руды 
для их дальнейшего промышленного применения, называются цен-

ными, или полезными, а те что не используются в данный момент, 
называются минералами вмещающих пород. Такое деление условно, 
так как один и тот же минерал в одном случае считается минералом 
вмещающих пород, а в другом он представляет собой промышленную 
ценность и извлекается. 
В подавляющем большинстве минералы – твердые тела, подчиняющиеся 
всем законам физики твердого тела. Реже встречаются 
жидкие, например самородная ртуть. В земной коре насчитывают 
около 3000 видов минералов и примерно столько же их разновидно-
стей. Из природных минералов только 200 – 250 имеют промышлен-
ное значение; с производством цветных и редких металлов связаны 
немного более 40 минералов. Каждый минерал представляет собой 
природное соединение с присущей ему кристаллической структурой. 
Состав и кристаллическая структура определяют физические и хи-
мические свойства минералов, от которых зависит их поведение в 
процессах обогащения. Различают минералы кристаллические, 
аморфные – металлоиды (например, опалы, лимонит) и метамикт-
ные, имеющие внешнюю форму кристаллов, но находящиеся в 
аморфном стеклоподобном состоянии. 
В природе наиболее распространены минералы класса силика-
тов – около 25 % от общего числа минералов; оксиды и гидроксиды – 
12  %, сульфиды – 13 %, фосфаты и арсенаты – 18 % и прочие – 32 %.  
По типу химических связей минералы подразделяются на простые 
(самородные) и составные. Помимо простых анионов S2–, О2–, ОH–, 
Cl– и др. в структуре минералов часто встречаются комплексные со-
леобразующие радикалы [СO3]2–, [SiO4]4–, [PO4]3– и др. В основу со-
временной классификации минералов положены различия в типе хи-
мических соединений и кристаллических решеток.  
Минералы, содержащиеся в рудах цветных и редких металлов, 
можно разделить прежде всего на сульфидные и несульфидные. К 
сульфидным относятся минералы, представляющие собой природ-
ные соединения металлов и неметаллов с серой. Так, cульфидный 
минерал галенит PbS (свинцовый блеск) является основным свинцо-
вым минералом; он содержит до 86 % свинца. Халькопирит СuFeS2 
содержит до 34 % меди, молибденит МоS2 – до 60 % молибдена. 
К несульфидным минералам относятся оксиды, силикаты, алюмо-
силикаты, карбонаты, фосфаты и др. Оксидами представлена значи-
тельная часть цветных и особенно редкометальных минералов, на-
пример куприт Сu2O, содержащий до 88 % меди, ильменит FeTiO3, 
cодержащий до 52 % диоксида титана, рутил TiO2, содержащий до 

95…100 % диоксида титана. Последние два минерала являются ос-
новным источником получения титана. Олово извлекается в основ-
ном из касситерита SnO2, который содержит до 78 % олова.  
К силикатным относится самая большая группа минералов, зале-
гающих в земной коре. В верхней мантии Земли они составляют до 
92 %. К ним относится основная масса минералов вмещающих по-
род, содержащихся в обогащаемых рудах, а также значительная 
часть минералов редких металлов (литиевых, бериллиевых и др.) 
Среди силикатов наиболее распространены полевые шпаты (в сред-
нем 60 %) и кварц (12 %), который является одним из основных ми-
нералов вмещающих пород редкометальных руд. Он может извле-
каться в самостоятельный концентрат и использоваться в производ-
стве стекла и строительных материалов. Силикатный минерал меди – 
хризоколла CuSiO3·H2O содержит до 31 % меди. Циркон ZrSiO4 – 
основной минерал для получения циркония, его соединений, содер-
жит до 67 % диоксида циркония и до 16 % диоксида гафния. 
К алюмосиликатам относится большая группа минералов редких 
металлов и минералов вмещающих пород. Алюмосиликаты лития 
(сподумен LiAl(SiO3)2) и бериллия (берилл 3BeO·Al2O3·6SiO2) явля-
ются основными минералами для производства лития и бериллия. 
Сподумен содержит до 8 % оксида лития, а берилл – до 14 % оксида 
бериллия. 
Карбонаты – группа широко распространенных минералов (бо-
лее 80) – солей угольной кислоты. Наиболее известные из них – каль-
цит CaCO3, доломит FeCO3, малахит Cu2(CO3)⋅(OH)2, церуссит 
PbCO3, смитсонит ZnCO3 и др.  
К 
фосфатам 
относятся 
такие 
минералы, 
как 
апатит 
3Ca3(PO4)2·Ca(F,Cl)2, монацит ThPO4. 
В зависимости от количества ценных компонентов руды разделя-
ются на моно- и полиметаллические. Из монометаллических руд 
извлекается только один ценный компонент, например медь, олово, 
молибден и т.п. Полиметаллические руды содержат два или более 
ценных компонентов (медь и цинк, свинец и цинк, медь и никель, 
молибден и вольфрам). В природе полиметаллические руды встре-
чаются значительно чаще, чем монометаллические. Эти руды, как 
правило, комплексные, и даже извлечение из них попутных металлов 
становится 
экономически 
целесообразным. 
Например, 
медно-
цинковые руды содержат, как правило, в небольшом количестве зо-
лото, которое связано в основном с сульфидными минералами – 
халькопиритом и пиритом. Извлечение золота при последующей ме-

таллургической переработке медного и пиритного концентрата мо-
жет дать значительную часть прибыли, получаемой при переработке 
этих руд. 
По минеральному составу основных металлсодержащих минера-
лов руды подразделяются на сульфидные, смешанные и окислен-
ные. Так, в сульфидных медных рудах содержание меди в виде сульфидных 
минералов составляет не менее 75 %, в смешанных – около 
50 %, в окисленных рудах сульфидными минералами медь представлена 
не более чем на 10….25 %. 
По содержанию металлов различают богатые, бедные и забалансовые 
руды. Однако эта классификация является чрезвычайно условной 
и зависит от состояния технологии обогащения и от вида полезного 
минерала. Так, при одинаковом содержании металла (например, 
0,1 %) молибденовую руду можно считать богатой, а медную – очень 
бедной. В забалансовых рудах содержание ценного компонента настолько 
мало, что извлечение его нерентабельно, и такие руды относятся 
к непромышленным. 
Различают также руды вкрапленные и сплошные. Во вкрапленных 
рудах кристаллы и зерна ценных минералов рассеяны в массе минералов 
вмещающих пород. Сплошные руды состоят главным образом 
из ценных минералов и содержат небольшое количество минералов 
вмещающих пород. Например, сплошные, или колчеданные медно-
цинковые, руды содержат более 35 % пиритной серы (иногда до 90 % 
и более); и сульфиды меди и цинка распределены по массе пирита, 
который в данном случае выполняет роль вмещающей породы. Во 
вкрапленных рудах содержание сульфидных минералов, в том числе 
и пирита, составляет 20…35 %, и они рассеяны в массе минералов 
вмещающих пород. 
По размеру зерен ценных минералов руды бывают с весьма круп-
ной вкрапленностью (более 4…20 мм), с крупной вкрапленностью 
(2…4 мм), с мелкой вкрапленностью (0,2…2 мм), с тонкой вкраплен-
ностью (< 0,2 мм) и с весьма тонкой вкрапленностью (< 0,02 мм). 
Размер вкрапленности ценных минералов определяет необходимую 
степень измельчения руды перед обогащением. 
Минеральный состав руд обычно весьма разнообразен и сложен 
как по вещественному составу, так и по крупности минералов. Из 
руд с крупной вкрапленностью можно довольно легко извлечь цен-
ные минералы в богатые концентраты, а из руд с весьма тонкой 
вкрапленностью сделать это с использованием только методов обо-
гащения очень трудно. Такие руды требуют прежде всего очень тон-

кого измельчения, для того чтобы раскрыть и освободить ценные 
минералы от сростков с минералами вмещающей породы или друг от 
друга. В этом случает перед обогащением некоторых коренных руд с 
тонкой и неравномерной вкрапленностью ценных минералов необ-
ходимо дробить и измельчать руду до крупности < 0,1 мм. Обогаще-
ние такой тонкоизмельченной руды обычно осуществляется с при-
менением не только комбинированных методов обогащения, но и с 
использованием металлургических методов. 
По условиям образования промышленные типы руд подразделяют 
также на коренные и россыпные. Коренные руды залегают в месте 
первоначального образования и расположены внутри общего массива 
горных пород. В таких рудах ценные минералы и минералы вме-
щающих пород находятся в тесной ассоциации между собой. Эти 
руды после их добычи из шахты или из открытого рудника перед 
обогащением подвергаются дроблению и измельчению. 
Россыпи – это вторичные месторождения, образовавшиеся в ре-
зультате разрушения первичных коренных руд под действием физи-
ческих и химических процессов выветривания. Под действием физи-
ческих процессов (колебания температуры, расклинивающее дейст-
вие воды, льда, минеральных солей, ветра, ледников, морского при-
боя и т.п.) происходит механическое разрушение горной массы. Эти 
процессы являются как бы подготовительными к химическим про-
цессам выветривания, которые осуществляются при участии кислорода, 
углекислоты, воды, микроорганизмов. Сульфидные минералы 
при этом окисляются и выщелачиваются, удаляются щелочные и щелочноземельные 
элементы. Речными водными потоками и под действием 
морских волн россыпи переносятся на большие расстояния. Устойчивые 
к химическим воздействиям минералы принимают окатанную 
форму и освобождаются от сростков с другими минералами. Поэтому 
пески россыпных месторождений не подвергаются дроблению 
и измельчению, гравитационные процессы их обогащения значительно 
проще и дешевле. 
 В последние годы наряду с рудами и россыпями, добываемыми 
из различных месторождений, источниками получения цветных и 
редких металлов становится так называемое техногенное сырье – 
отходы переработки полезных ископаемых и отходы металлургических 
производств, например хвостохранилища обогатительных фабрик, 
породные отвалы, шлаки металлургических производств и т.п.  

1.2. Экономическая целесообразность 
процессов переработки минерального сырья 
Перерабатываемые в настоящее время на обогатительных фабриках 
руды цветных и редких металлов характеризуются невысоким 
содержанием ценных металлов, поэтому извлекать металл из такого 
бедного природного сырья металлургическими методами экономически 
нецелесообразно. Запасы богатых руд практически исчерпаны, в 
переработку вовлекаются все более бедные руды. Так, извлечение 
меди из руд, содержащих менее 0,3 % Cu, находится на грани рентабельности 
при современном уровне технологии и техники. Поэтому 
85…90 % добываемых руд подвергается обогащению.  
Обогащением полезных ископаемых называется совокупность 
процессов механической обработки минерального сырья с целью выделения 
полезных минералов (при необходимости и их взаимного 
разделения) или удаления вредных примесей. В результате обогащения 
получают богатые концентраты и отходы – отвальные хвосты. 
Концентраты содержат в десятки, а иногда и в сотни раз больше полезного 
минерала по сравнению с его содержанием в исходной руде. 
Эти концентраты пригодны для дальнейшей металлургической переработки 
или могут служить сырьем для других отраслей промышленности. 
Отходы обогатительного производства – отвальные хво-
сты – содержат главным образом минералы вмещающих пород, которые 
при данном состоянии производства нецелесообразно перерабатывать 
или же в этих минералах нет потребности. 
В табл. 1.1 приведено содержание металлов в рудах, перерабатываемых 
в настоящее время на некоторых обогатительных фабриках, 
и требуемое содержание этих металлов в концентратах, направляемых 
на металлургическую переработку. 
Таблица 1.1 
Содержание металлов в обогащаемых рудах и получаемых концентратах 
Содержание, 
(массовая доля), % 
Металл 
в руде 
в концентрате 
Медь 
0,3...1,5 
20...40 
Свинец 
0,8...3,0 
50...70 
Цинк 
1,0...4,0 
45...50 
Олово 
0,3...1,0 
15...60 
Вольфрам 
0,1...0,3 
30...65 
Молибден  
0,05...0,4 
48...50 
Пентаоксид ниобия 
0,1...0,3 
50...60