Экономика машиностроительного предприятия

МИНИС ТЕРС ТВО НАУКИ И ВЫСШ ЕГО О Б РА З О ВА Н И Я РФ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ 
ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ 
«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ «МИСиС»

ГОРНЫЙ ИНСТИТУТ 
 
Кафедра горного оборудования транспорта и машиностроения 

Москва  2019

№ 3566

Н.В. Сурина

ЭКОНОМИКА  
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО  
ПРЕДПРИЯТИЯ

Учебное пособие

Рекомендовано редакционно-издательским 
советом университета

УДК 658.622 
 
C90

Р е ц е н з е н т 
канд. техн. наук, доц. П.А. Королев

Сурина Н.В.
С90  
Экономика машиностроительного предприятия: учеб. пособие / Н.В. Сурина. – М. : Изд. Дом НИТУ «МИСиС», 2019. – 
45 с.
ISBN 978-5-907061-77-4

Учебное пособие состоит из двух разделов. В первом разделе рассмотрена 
методика определения себестоимости изготовления детали и расчет себестоимости технологической операции, во втором разделе – методика определения 
эффективности применения новых технологических решений и процессов.
Предназначено для самостоятельной работы, курсового и дипломного 
проектирования студентов, обучающихся в бакалавриате по направлению 
подготовки 05.03.05 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств», профиль «Технология производства и ремонта 
горных машин» и проведения экономических расчетов в магистерских работах студентов, обучающихся в магистратуре по направлению подготовки 
15.04.02 «Технологические машины и оборудование», профиль «Производство и реновация технологических машин и оборудования».

УДК 658.622

 Н.В. Сурина, 2019
ISBN 978-5-907061-77-4
 НИТУ «МИСиС», 2019

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение ....................................................................................................5

1. Расчет себестоимости изготовления детали .......................................6
1.1. Разработка и нормирование технологического процесса 
изготовления детали ................................................................................ 8
1.2. Расчеты затрат по статьям калькуляции ....................................... 10
1.2.1. Расчет затрат на основные материалы .................................. 10
1.2.2. Расчет затрат на топливо и электроэнергию 
для технологических целей .............................................................. 14
1.2.3. Затраты на основную заработную плату основных  
рабочих ................................................................................................ 16
1.2.4. Дополнительная заработная плата ......................................... 16
1.2.5. Страховые взносы .................................................................... 17
1.2.6. Общепроизводственные расходы........................................... 17
1.3. Расчет себестоимости технологической операции ..................... 21

2. Экономическое обоснование создания нового  
технологического процесса ....................................................................24
2.1. Теоретическое введение ................................................................. 24
2.2. Расчет основных экономических показателей ............................ 25
2.3. Расчет общепроизводственных косвенных расходов ................. 25
2.3.1. Амортизационные отчисления от стоимости ОПФ ............. 25
2.3.2. Затраты на силовую электроэнергию .................................... 28
2.3.3. Расчет годового фонда заработной платы  
вспомогательных рабочих ................................................................. 29
2.3.4. Расчет годового фонда заработной платы  
руководителей специалистов и служащих ...................................... 29
2.3.5. Затраты на ремонт оборудования и транспортных  
средств ................................................................................................. 30
2.3.6. Смета годовых общепроизводственных (косвенных) 
расходов ............................................................................................... 30
2.3.7. Определение процента общепроизводственных  
расходов ............................................................................................... 31
2.4. Расчет внутризаводской оптовой цены детали ............................ 32
2.5. Прогнозируемая годовая прибыль от условной реализации 

детали, изготовленной по новой технологии ...................................... 33
2.6. Расчет экономических показателей, определяющих 
эффективность использования новых технологий ............................. 33

Список использованных источников ....................................................35

Приложение. Формулы для расчета основного времени [4]................. 36

ВВЕДЕНИЕ

Учебное пособие предназначено для студентов, выполняющих 
экономическую часть дипломной работы на звание бакалавра и экономическую часть работы на звание магистра техники и технологии, а также для студентов, выполняющих самостоятельную работу 
по курсу «Экономика машиностроительного предприятия».
Для дипломной работы необходимо рассчитать себестоимость изготовления детали, руководствуясь первой частью учебного пособия.
В экономической части магистерской работы необходимо дать экономическое обоснование создаваемых новых технологических процессов, спроектированных цехов, предлагаемых новых технологических решений, применяя рекомендации, представленные во второй 
части учебного пособия.
Для выполнения самостоятельной работы необходимо пользоваться как первым, так и вторым разделом учебного пособия.

1. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ 
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Рассмотрим типовую калькуляцию по статьям затрат:
1. Сырье и основные материалы.
2. Готовые покупные изделия и полуфабрикаты.
3. Топливо и энергия на технологические цели.
4. Возвратные отходы (вычитаются).

Итого: прямые материальные затраты.

5. Основная заработная плата основных рабочих (рабочих, которые непосредственно участвуют в изготовлении детали).
6. Дополнительная заработная плата основных рабочих.
7. Страховые взносы с фонда заработной платы основных рабочих.
8. Затраты на технологическую оснастку целевого назначения 
(специфическая оснастка и инструмент для изготовления конкретной 
детали).
9. Общепроизводственные расходы.

Итого: сумма затрат с пункта 1 по 9 включительно составляет цеховую себестоимость единицы продукции Сцех (затраты суммируются 
по цехам от заготовительного до сборочного производства).

10. Потери от брака.
11. Общехозяйственные расходы.

Итого: сумма затрат с пункта 1 по 11 включительно составляет 
производственную себестоимость единицы продукции Спр.

12. Коммерческие расходы (внепроизводственные).

Итого: сумма затрат с пункта 1 по 12 включительно составляет 
полную себестоимость единицы продукции Сполн.

Статья 9 «Общепроизводственные (косвенные) расходы» содержит 
затраты производственного подразделения (цеха):
1) на эксплуатацию оборудования и подъемно-транспортных 
средств:
 –
вспомогательные материалы по обслуживанию оборудования 
и транспортных средств;

–
заработная плата: основная и дополнительная с учетом страховых взносов для вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование – наладчиков, смазчиков, слесарей по плановому осмотру 
оборудования и т. д.;
 –
амортизация технологического оборудования и средств транспорта;
 –
энергия, приводящая в движение оборудование – электричество для станков, сжатый воздух для прессов и т. д.;
 –
восстановление малоценного и быстро изнашиваемого оборудования и инструментов и т. д.;
2) на капитальный и текущий ремонт технологического оборудования и средств транспорта;
3) на содержание зданий цеха и управления цехом:
 –
освещение, отопление, водоснабжение, канализация;
 –
основная и дополнительная заработная плата с учетом страховых взносов для руководителей, специалистов и служащих;
 –
основная и дополнительная заработная плата с учетом страховых взносов вспомогательных рабочих, обслуживающих цех: транспортных, складских рабочих;
4) на амортизацию зданий цеха;
5) плата за аренду;
6) на охрану труда;
7) на командировки и т. д.

Статья 11 «Общехозяйственные (косвенные) расходы» включает:
1. Затраты на эксплуатацию оборудования и транспорта, относящегося к заводоуправлению.
2. Содержание зданий заводоуправления (аналогично цехам).
3. Амортизацию зданий заводоуправления.
4. Текущий и капитальный ремонт зданий и заводоуправления.
Коммерческие расходы, т. е. затраты на реализацию данного вида 
продукции включают:
1. Приобретение и изготовление тары.
2. Упаковка готовой продукции.
3. Реклама.
По статистике машиностроительных предприятий размер коммерческих расходов составляет 2,5…5 % от производственной себестоимости.

Статья 10 «Потери от брака» (стоимость всей окончательно забракованной продукции, а также затраты по исправлению брака) учитывается только в отчетных калькуляциях.

1.1. Разработка и нормирование технологического 
процесса изготовления детали

Прежде чем приступить к расчету себестоимости изготовления 
детали необходимо разработать технологический процесс ее изготовления. Следует определиться с последовательностью операций и переходов, составляющих процесс изготовления детали, типами и моделями оборудования, приспособлениями и инструментами, а также 
их стоимостью.
Кроме того, необходимо произвести нормирование технологических операций:
1. Определить основное или машинное время То, мин (по переходам 
составляющим операции). Рекомендации по определению основного 
времени приведены в приложении. Для определения основного времени можно воспользоваться рекомендациями, приведенными в [2], 
однако следует иметь в виду, что в этой работе при расчете машинного времени использовались средние значения глубин резания, подач и скоростей резания. На практике эти значения могут изменяться.
2. Определить штучно-калькуляционное время на операции технологического процесса Tшт-к, мин, по формуле

 
,
пз
пз
штк
шт
оп
доп
T
T
T
T
T
T
N
N
=
+
=
+
+

где Тдоп – дополнительное время, мин; 
Тп-з – подготовительно-заключительное время, мин; 
N – количество деталей в партии, шт.; 
Тшт – штучное время, мин:

 
Тшт = Топ + Тдоп,

здесь Топ – операционное время, связанное с технологической операцией, мин:

 
,
оп
о
в
T
T
T
=
+

здесь Tв – вспомогательное время, мин.

Для расчета Топ первоначально определяется количество переходов, составляющих технологическую операцию, и рассчитывается основное время То по каждому переходу.
По виду выполняемых операций для каждого перехода определяется необходимый комплекс вспомогательных приемов (смена инструмента, подвод и отвод инструмента, изменение режимов резания 
на станках с ручным управлением, установка, закрепление, переустановка детали и т. п.) и определяется вспомогательное время Тв.
В зависимости от операций и оборудования устанавливается дополнительное время Тдоп, включающее в себя время на обслуживание 
рабочего места Тобсл (подналадка, осмотр, смазка, очистка станка) 
и время на отдых Тотд, которые можно задавать в процентах от оперативного времени Топ. Для серийного производства Тобсл составляет 
3 % от Топ, а Тотд – 2,2 % от Топ.
Определить подготовительно-заключительное время Тп-з, которое 
включает в себя время, затрачиваемое на ознакомление с работой, 
наладку станка, приспособлений и инструментов (смена зажимного 
приспособления, установка программы для станка с ЧПУ, настройка гидрокопировального суппорта для гидрокопировального станка, 
установка дополнительных приспособлений, необходимых для обработки партии деталей, получение инструмента и приспособлений и 
т. п.), а также выполнение действий, связанных с окончанием работы 
(снятие со станка и возврат приспособлений и инструментов и т. д.). 
Подготовительно-заключительное время рассчитывается для партии 
обрабатываемых деталей.
Численные значения Тв, Тобсл, Тотд, Тп-з желательно определять 
в зависимости от вида операции по соответствующим общемашиностроительным нормам времени.
В результате разработки технологического процесса изготовления 
детали и проведенного нормирования операций заполняется табл. 1.1.

Таблица 1.1
Карта технологического процесса

Операция
Переход

Основное 
время 
по переходам То, 
мин

Штучнокалькуляционное время 
на операцию 
Тшт-к, мин

Оборудование 
(модель, 
цена)

Приспособление 
(тип, 
цена)

Инструмент 
режущий 
(тип, 
цена)

Инструмент 
мерительный (тип, 
цена)

1.2. Расчеты затрат по статьям калькуляции

1.2.1. Расчет затрат на основные материалы

Эта статья затрат рассчитывается исходя из выбранного способа 
получения заготовки детали.
Основные расчетные формулы:
 –
стоимость основных материалов (заготовки):

 
,
м
заг
отх
отх
С
Ц
Ц
q
=
−
⋅

где См – стоимость основных материалов с учетом утилизации отходов, руб / шт.; 
Цзаг – цена заготовки, руб / шт.:

 
,
заг
заг
м
тз
Ц
Ц
q
k
=
⋅
⋅

здесь qзаг – масса заготовки, кг;
 
Цм – цена 1 кг материала заготовки, руб.; 
kт-з – коэффициент транспортно-заготовительных расходов 
при приобретении материалов, kт-з = 1,04…1,08; 
qотх – масса отходов на одну деталь, кг:

 
,
отх
заг
дет
q
q
q
=
−

где qдет – масса готовой детали, кг; 
Цотх – цена 1 кг отходов, руб.;

Определение цены заготовки из проката Цзаг, руб.:

 
,
заг
заг
м
тз
Ц
Ц
q
k
=
⋅
⋅

где qзаг – масса заготовки, кг; 
Цм – цена 1 кг материала заготовки, руб.;

 –
определение массы заготовки по известным размерам qзаг, кг, 
рассчитывается по формуле

 
,
заг
заг
q
V
=
⋅ρ

где Vзаг – объем, м3;  
ρ – плотность, кг / м3.

Формулы для определения объема заготовки по ее параметрам (l – 
длина; a;b – размеры сечения; r, d – радиус, диаметр):
 –
круглое сечение V = S ∙ l = π ∙ r2 ∙ l = 0,25 ∙ π ∙ d2 ∙ l = 0,78 ∙ d2 ∙ l;
 –
квадратное сечение V = a2 ∙ l;
 –
квадратное сечение с закругленными углами V = (a2 – 0,86 ∙ r2) ∙ l;
 –
прямоугольное сечение V = a ∙ b ∙ l;
 –
шестигранное сечение V = 0,87 ∙ c2 ∙ l, где c – диаметр вписанного в шестигранник круга;
 –
кольцевое сечение V = 0,78 ∙ (D2 – d2) ∙ l, где D и d – диаметр 
внешней и внутренней окружности кольцевого сечения.
Плотность материалов ρ, кг / м³:
 –
сталь – 7700…7900;
 –
чугун – 7000…7800 (чугун белый 7,6…7,8, чугун серый 
7,0…7,2);
 –
латунь – 8300…8700;
 –
медь – 8900;

Определение цены штампованной заготовки. В случае штампованных заготовок вводятся поправочные коэффициенты при расчете 
цены заготовки, руб.:

 
,
заг
заг
м
тз
т
с
в
м
Ц
Ц
n
q
k
k
k
k
k
k
=
⋅
⋅
⋅
⋅
⋅
⋅
⋅

где kт, kс, kв, kм, kn – коэффициенты, зависящие от класса точности, 
группы сложности, массы, марки материала и объема производства 
заготовок. Значения коэффициентов приведены в табл. 1.2–1.6.

Класс точности и группа сложности штампованных поковок определяется по ГОСТ 7505–89 «Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски».

Таблица 1.2
Значение коэффициента kт

Класс точности
kт

1-й
1,05

2-й
1,0

3-5-й
0,9

Таблица 1.3
Значение коэффициента kс

Материал
Группа сложности
1-я
2-я
3-я
4-я
Сталь углеродистая
0,75
0,84
1
1,15
15Х-50Х
0,77
0,87
1
1,15
18ХГТ-30ХГТ
0,78
0,88
1
1,14
12ХН3А-30ХН3А
0,81
0,9
1
1,12
Алюминиевый сплав АК6
0,87
0,93
1
1,08

Таблица 1.4
Значение коэффициента kв

Масса штамповки, кг
kв
Сталь углеродистая
15Х – 50Х
18ХГТ – 
30ХГТ
12ХН3А – 
30ХН3А
0,25…1,6
1,25
1,29
1,3
1,33
1,6…2,5
1,14
1,14
1,15
1,16
2,5…4
1
1
1
1
4…10
0,87
0,89
0,89
0,9
10…25
0,8
0,8
0,79
0,8
25…63
0,73
0,73
0,74
0,75
63…160
0,7
0,7
0,72
0,7

Таблица 1.5
Значение коэффициента kм

Материал
kм
Углеродистая сталь
0,9…1,04
Сталь низколегированная
1,1…1,64
18ХГТ – 30ХГТ
1,84
12ХН3А – 30ХН3А
1,98
18Х2Н4ВА – 20Х2Н4А
2,97
Алюминиевый сплав АК6
4,7

Таблица 1.6
Значение коэффициента kn

Масса штамповки, кг
Объем производства, тыс. шт.
2,5…4
4…100
4…10
3,5…75
10…25
3…50
25…63
2…30
63…160
1