Организация производства на предприятиях цветной металлургии

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ 

№ 1 8 8 4 
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ 

ИНСТИТУТ СТАЛИ и СПЛАВОВ 

Технологический университет 

МИСиС 

Кафедра экономики и менеджмента 

Организация производства 
на предприятиях цветной 
металлургии 

Методические указания к выполнению 
курсовой работы 

Допущено 
учебно-методическим 
объединением 
по 
образованию в области металлургии в качестве учебного 
пособия для студентов высших учебных 
заведений, 
обучающихся по специальностям Металлургия цветных 
металлов и Экономика и управление на предприятии 
(в металлургии) 

Москва 
Издательство «УЧЕБА» 2 0 0 6 

УДК 65.01 
О-64 

Рецензент 
канд. техн. наук, проф. Д.В. Шехирев 

А в т о р ы : Ю.С. Шашурин, Ю.Ю. Костюхин, О.О. Скрябин, 
Е.Н. Елисеева, А.В. Алексахин 

Организация производства на предприятиях цветной метал 
О-64 лургии: Метод. указ. к выполнению курсовой работы/ 
Ю.С. Шашурин, Ю.Ю. Костюхин, О.О. Скрябин и др. – М.: 
МИСиС, 2006. – 86 с. 

Настоящее пособие содержит методики расчета капитальных затрат, показателей по труду и заработной плате, себестоимости продукции, а также 
основных технико-экономических показателей оценки эффективности технических решений. 

Пособие предназначено для студентов, обучающихся по специальности 
080502 (0608) «Экономика и управление на предприятии» в рамках курса 
«Организация производства на предприятиях отрасли». 

© Московский государственный институт 
стали и сплавов (технологический 
университет) (МИСиС), 2006 

ОГЛАВЛЕНИЕ 

Введение 
5 

1. Расчет производственной программы проектируемого цеха 
7 

1.1. Определение количества основного технологического 
оборудования 
8 

1.2. Определение структуры ремонтного цикла, расчет 
количества ремонтов и их продолжительности 
9 

1.3. Определение капитальных затрат на строительство 
объекта и стоимости его основных фондов 
11 

2. Расчет численности промышленно-производственного 
персонала и заработной платы 
16 

2.1. Основные положения организации оплаты труда 
и начисления заработной платы 
16 

2.1.1. Организация оплаты труда 
16 

2.1.2. Начисление заработной платы 
17 

2.1.3. Выплаты за работу в условиях, отклоняющихся 
от нормальных 
19 

2.2. Основные положения расчета численности и фонда 
заработной платы работников 
21 

2.3. Расчет численности и фонда заработной платы рабочих 
22 

2.4. Расчет численности и фонда заработной платы цехового 
персонала 
28 

3. Расчет себестоимости продукции 
30 

3.1. Основные положения калькулирования себестоимости 
продукции. Принципы учета затрат 
30 

3.2. Состав затрат, включаемых в калькуляционные статьи 
30 

3.3 Особенности планирования, учета и калькулирования 
себестоимости продукции по отдельным статьям затрат 
32 

3.3.1. Сырье, материалы, отходы производства, топливо и 
энергия на технологические цели 
32 

3.3.2. Оплата труда производственного персонала, единый 
социальный налог 
34 

3.3.3. Расчет амортизационных отчислений по группам 
основных фондов 
36 

3.3.4. Общепроизводственные расходы 
37 

3.3.5. Расходы на подготовку и освоение производства 
41 

3.3.6. «Потери от брака» 
42 

3.3.7. Попутная (побочная) продукция 
42 

3 

3.3.8. Изменение остатков незавершенного производства на 
начало и конец периода 
42 

3.3.9. Общехозяйственные расходы 
42 

3.3.10. Расходы на продажу 
43 

3.4. Плановая калькуляция себестоимости продукции 
44 

4. Расчет сметной стоимости строительства электролизного цеха....46 

4.1. Расчет потребности в оборотных средствах 
46 

4.2. Расчет сметной стоимости строительства 
47 

5. Расчет прибыли и показателей рентабельности 
49 

5.1. Формирование и использование прибыли 
49 

5.1.1. Расчет прибыли от реализации продукции 
50 

5.1.2. Расчет чистой прибыли 
51 

5.2. Расчет показателей рентабельности 
52 

6. Оценка эффективности проекта и срока возврата кредита 
методом «потока наличности» 
54 

6.1. Показатели, используемые для оценки эффективности 
инвестиционных проектов 
54 

6.2. Методика расчета коммерческой эффективности 
инвестиционного проекта 
55 

6.3. Методика оценки эффективности проекта 
(метод «Потока наличности») 
56 

7. Определение минимально возможного объема сбыта 
продукции и оценка финансовой устойчивости проекта 
59 

7.1. Расчет точки безубыточности 
59 

7.2. Показатели финансовой устойчивости 
60 

8. Основные технико-экономические показатели 
проектируемого цеха 
63 

Библиографический список 
66 

Приложения 
67 

4 

Введение 

Цель настоящего пособия - научить студентов методическим 
приемам расчета основных показателей производства и пониманию 
их взаимозависимости. 

Исходные данные. В качестве задания предлагается определить 
показатели экономической эффективности строительства электролизного цеха по производству алюминия сырца марки А7. 

Производительность цеха определяется по формуле: 

где М - производственная мощность (годовая производственная программа) цеха, т; 
т - номер группы; 
n - порядковый номер студента по журналу. 

Режим работы проектируемого объекта задает преподаватель, в 
данном пособии режим работы непрерывный, в три восьмичасовые 
смены (для основных рабочих) и в две двенадцатичасовые смены 
(для вспомогательных и обслуживающих рабочих). 

При выполнении курсовой работы следует руководствоваться изложенными ниже методическими указаниями, а также использовать 
исходные данные, приведенные в Приложениях 1, 3-9 (одинаковые 
для всех студентов) и в Приложениях 2, 12, 13 (номера вариантов 
соответствуют порядковым номерам студентов по журналу). 

Порядок выполнения работы. Задание выдается студентам на 
первой-второй неделе семестра. При выдаче задания проводится общая консультация о порядке выполнения и защиты курсовой работы. 

Курсовая работа состоит из следующих разделов: 
Введение (не нумеруется). 
1. Расчет производственной программы проектируемого цеха. 
2. Расчет численности промышленно-производственного персонала и заработной платы. 

3. Калькулирование себестоимости продукции. 
4. Расчет сметной стоимости строительства электролизного цеха. 
5. Расчет прибыли и показателей рентабельности. 
6. Оценка эффективности проекта и срока возврата кредита методом «потока наличности». 

5 

7. Определение минимальновозможного объема сбыта продукции 
и оценка финансовой устойчивости проекта. 

8. Основные технико-экономические показатели проектируемого 
цеха. 

Выводы (не нумеруется). 
По результатам расчета делается заключение о целесообразности 
строительства электролизного цеха. 

Список литературы, использованной при написании курсовой работы (не нумеруется); оформляется в соответствии с ГОСТ 7.1–84 
или ГОСТ 7.1–2003. 

6 

1. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ 
ПРОЕКТИРУЕМОГО ЦЕХА 

План производства продукции (производственная программа) является основным разделом перспективного и текущего плана развития предприятия и определяется на основе объема продаж, номенклатуры и ассортимента продукции, ее качества, размеров прибыли, 
уровня рентабельности, размера рыночной доли предприятия и т.д. 

Производственная программа – это плановый объем производства продукции на конкретном участке за год. 

Производственная программа внутри фирмы разрабатывается после проведения маркетинговых исследований в следующей последовательности: 

1. Определяется номенклатура и ассортимент продукции, объем 
ее поставок в натуральном выражении согласно заключенным договорам (отдел снабжения). 

2. Составляется план поставок продукции в натуральном выражении по потребителям (договорной отдел или отдел маркетинга). 

3. На основе объема поставок (реализации) и изменения остатков 
нереализованной продукции на начало и конец планируемого периода определяется объем производства каждого изделия в натуральном 
выражении с календарным распределением внутри планируемого 
периода (производственный отдел). 

4. Объем производства по отдельным видам продукции обосновывается расчетами балансов производственных мощностей по ведущим подразделениям: группам оборудования, участкам, цехам, 
предприятию в целом (производственный отдел, цех). 

5. На основе объемов производства и реализации продукции в натуральном выражении рассчитываются стоимостные измерители 
производственной программы: товарная и реализованная продукция 
(плановый отдел). 

6. Составляется график отгрузки продукции в соответствии со 
сроками, указанными в договорах с заказчиками (отдел сбыта). 

7. Планирование и расчет производственной программы по основным цехам предприятия (производственный отдел, цехи). 

Производственные программы основных цехов предприятия рассчитываются в обратном порядке относительно хода технологического процесса, т.е. от выпускающих (сборочных) цехов к обрабатывающим и далее к заготовительным. Такой порядок позволяет вза
7 

имно согласовывать сроки выпуска и объемы производства продукции цеха со сроками выпуска и объемами производства готовых изделий, установленными в производственной программе завода. 

1.1. Определение количества основного 
технологического оборудования 

Количество основного технологического оборудования электролизного цеха рассчитывается, исходя из заданной производственной 
мощности (производственной программы) предприятия (цеха, участка) и фактического времени работы оборудования по следующей 
формуле (в качестве примера основного технологического оборудования приняты электролизные ванны): 

M ^ г М 

IEηт T 

, 
(1.1) 

факт. J 

где N – количество электролизных ванн, шт.; 

М – производственная мощность (годовая производственная программа) цеха, т; 
q – часовая производительность одной ванны, т/ч; 
I – сила тока, А; 
Е – электрохимический эквивалент металла (алюминия), т/А·ч; 
ηт – выход по току, доли ед.; 
Тфакт – годовой фонд времени, работы оборудования, ч. 

Полученное количество электролизных ванн округляется в сторону увеличения до ближайшего целого числа. 

Для расчета количества основного технологического оборудования необходимо определить фактический фонд времени работы оборудования: 

Тфакт = Тном – Тпрост, 
(1.2) 

где Тфакт – фактическое время, ч; 
Тном – номинальное время, ч; 
Тпрост – время технологических остановок (слив шлака, выпуск 
штейна и др.), осуществляемых в рабочее время, ч. 

Время технологических остановок (простоев) задается согласно 
нормативам (см. Приложение 1). 

Тном = Ткал – Трем, 
(1.3) 

8 

где Тном – номинальное время, ч; 

Трем – время остановок на планово-предупредительные ремонты, ч. 
Ткал – годовой календарный фонд времени, ч (для непрерывного 
производства Ткал принимается равным 365 · 24 = 8760 ч). 

Время остановок на планово-предупредительные ремонты рассчитывается по графику планово-предупредительных ремонтов. 

1.2. Определение структуры ремонтного цикла, 

расчет количества ремонтов и их 

продолжительности 

Среднегодовые простои в планово-предупредительных ремонтах 
рассчитываются по формуле 

t1L1 + t2L2 + ...+ tnLn + tKK 
Tппр = 
, 
(1.4) 

tц 

где t1 , t2 ,…, tn – время простоя в ремонтах Т1, Т2,…, Тn, соответственно, ч; 
L1, L2,…, Ln – количество текущих (Т1, Т2, …, Тn) ремонтов за ремонтный цикл; 
К – количество капитальных ремонтов за ремонтный цикл; 

tц – ремонтный цикл (время между двумя очередными капитальными ремонтами), лет. 

Структура ремонтного цикла – это фактическое количество ремонтов всех видов за ремонтный цикл. В расширенном виде она показывает не только количество, но и последовательность ремонтов. 

В качестве примера развернутую структуру ремонтного цикла: 
2Т1 + Т2 + К, можно представить в следующем виде: 

К - Т1 - Т1 - Т2 - Т1 - Т1 - К 

^^ 
V 
' 

Ремонтный цикл 

(1.5) 

Количество капитальных и такущих ремонтов в течении ремонтного цикла рассчитывается по формулам: 
– капитальные ремонты: 

9 

K = ^ = 1; 
(1.6) 

– текущие ремонты Т2: 

tц 
L2 = 
- К ; 
(1.7) 

2 

–текущие ремонты Т1: 

tц 
L1 = 
- К - L 2 , 
(1.8) 

l1 

где l2 и l1 – время работы оборудования между текущими ремонтами Т2 и Т1, ч. 

При расчете ремонтов год принимается равным 360 дням. 
Используя данные для расчета количества ремонтов, приведенные 
в Приложении 2, и ориентируясь на пример, изложенный ниже, рассчитываются среднегодовые простои в ремонтах. 

Пример расчета количества ремонтов и времени простоя 
оборудования в ремонтах 

Определить структуру ремонтного цикла и среднегодовые простои в ремонтах, если продолжительность ремонтного цикла составляет 2 года, ремонт Т1 производится через 15 сут, Т2 – через 45 
сут, Т3 – через 90 сут, а длительности ремонтов t1, t2, t3 соответственно 8, 16 и 32 ч, К – 120 ч. 

Решение 

Определим теоретическое количество ремонтов за 2 года: 
L1 = 360 · 2 / 15 = 48, 
L2 = 360 · 2 / 45 = 16, 
L3 = 360 · 2 / 90 = 8, 
К = 360 · 2 / 720 = 1. 
Получаем следующую структуру ремонтного цикла: 
(48 – 8 – 7 – 1) Т1 + (16 – 7 – 1 ) Т2 + (8 – 1) Т3 + К 
или 32Т1 + 8Т2 + 7Т3 + К 
Среднегодовые простои = (32 · 8 + 8 · 16 + 7 · 32 + 1 · 120) / 2 года = 
= 364 ч. 

10 

1.3. Определение капитальных затрат на 
строительство объекта и стоимости его 

основных фондов 

При определении общей сметной стоимости проектируемого объекта общий объем капитальных вложений складывается из следующих затрат: 

К = Ко.ф + Ко.с + Кобсл + Кпр , 
(1.9) 

где Ко.ф – прямые капитальные вложения на создание основных промышленных фондов; 
Ко.с – затраты на образование оборотных средств; 
Кобсл – дополнительные капитальные вложения в цеха, обслуживающие основное производство; 
Кпр – прочие капитальные затраты. 

В соответствии с положением по бухгалтерскому учету «Учет основных средств» ПБУ 6/01 к основным средствам относятся: здания, 
сооружения, передаточные устройства, рабочие и силовые машины и 
оборудование, измерительные и регулирующие приборы и устройства, вычислительная техника, транспортные средства, инструмент, 
производственный и хозяйственный инвентарь и принадлежности, 
рабочий, продуктивный и племенной скот, многолетние насаждения, 
внутрихозяйственные дороги и прочие объекты. 

Величина капитальных вложений на создание основных фондов 
определяется по следующей формуле: 

Ко.ф = Кзд + Кс + Кп.у + Кр.м.о + Кс.м.о + Ки.р.п + Кв.т + Ктр.с + 

+ Ки.п.х + Кпр, 
(1.10) 

где Кзд – капитальные вложения в здания (цеха, склады, служебные 
помещения, котелные, депо, гаражи и др.); 
Кс – капитальные вложения в сооружения (шахтные стволы, бункера, эстакады, канатные, транспортные, железные и шоссейные 
дороги, дамбы, мосты, водохранилища и др.); 
Кп.у – капитальные вложения в передаточные устройства (линии 
электропередач, паровоздухо- и газопроводы вне зданий, трубопроводы и т.д.); 
Кр.м.о – капитальные вложения в рабочие машины и оборудование 
(скреперы, экскаваторы, драги, подъемные машины, дробилки, 
агломерационные машины и флотационные машины, шахтные, 
отражательные и электропечи, конвертеры, прокатные станы, 
краны, лебедки, резервуары и т.д.); 

11 

Кс.м.о – капитальные вложения в силовые машины и оборудование (турбины, генераторы, электромоторы и т.д.); 
Ки.р.п – капитальные вложения в измерительные и регулирующие 
приборы и устройства (различные приборы для измерения температуры, массы, давления, регулирующие и контролирующие 
устройства, лабораторные приборы и т.д.); 
Кв.т – капитальные вложения в вычислительную технику (компьютеры и др.); 
Ктр.с – капитальные вложения в транспортные средства (вагонетки, 
электровозы, автомобили, вагоны, электрокары, шлаковозы и т.п.); 
Ки.п.х – капитальные вложения в инструмент, производственный 
(тросы, контейнеры, ковши и др.) и хозяйственный (предметы 
конторского и хозяйственного обзаведения, предметы пожарного 
назначения и др.) инвентарь и принадлежности; 
Кпр – капитальные вложения в прочие основные средства (оборудование телефонных станций, пожарные машины и лестницы, кондиционеры воздуха, медицинское оборудование, насосы и другие основные средства, в том числе непроизводственного назначения). 

Стоимость технологических машин и оборудования рассчитывается по формуле 

Км.о i = Цм.о i Ni 
(1.11) 

где Км.о i – стоимость i-го вида технологического оборудования, руб.; 
Цм.о i – цена единицы оборудования, руб.; 
Ni – количество i-го оборудования в цехе, шт. 

В расчетах (условного примера) надо руководствоваться следующими характеристиками основного технологического оборудования 
(электролизной ванны): 

– часовая производительность рассчитывается по формуле (1.1); 
– годовой фактический фонд рабочего времени, ч рассчитывается 
по формуле (1.2); 

– оптовая цена 1 млн руб.; 
– норма амортизационных отчислений, %. 
Дополнительно в стоимость оборудования включаются: 
– затраты на прочие машины и оборудование, не учтенные в составе основного технологического оборудования, обычно 5…20 %; в 
расчетах принимается 50 %; 

– транспортные и заготовительно-складские расходы, связанные с 
приобретением оборудования, обычно 6…20 % от стоимости оборудования; в расчетах принимается 18 %; 

12