Управление производством : расчет основных технико-экономических показателей работы металлургических цехов и участков

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ 

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ  
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ  
«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ «МИСиС» 

 

 
 
 

 

 

 

 
 

 

№ 2259 

Кафедра промышленного менеджмента

И.А. Ларионова 
О.О. Скрябин 
 

Управление производством

Расчет основных технико-экономических 
показателей работы металлургических 
цехов и участков  

Учебное пособие 

Допущено учебно-методическим объединением по образованию 
в области металлургии в качестве учебного пособия 
для студентов высших учебных заведений, 
обучающихся по направлению Металлургия 

Москва  2013 

УДК 658.01 
 
Л25 

Р е ц е н з е н т  
канд. экон. наук, доц. Е.И. Таюрская 

Ларионова, И.А. 
Л25  
Управление производством : расчет основных техникоэкономических показателей работы металлургических цехов 
и участков : учеб. пособие / И.А. Ларионова, О.О. Скрябин. – 
М. : Изд. Дом МИСиС, 2013. – 58 с. 
ISBN 978-5-87623-713-2 

В учебном пособии изложен порядок расчета основных техникоэкономических показателей деятельности металлургических цехов (доменного, 
сталеплавильного) и производственных участков (литейного, кузнечного, термического, по производству прессованных деталей из порошков), а также приведены исходные данные для выполнения индивидуальных заданий. 
Пособие предназначено для студентов, обучающихся по направлению бакалаврской подготовки 150400 «Металлургия» (профили: металлургия черных 
металлов, металлургия цветных, редких и благородных металлов, технология 
литейных процессов, металловедение цветных и драгоценных металлов, обработка металлов и сплавав давлением, функциональные материалы и покрытия). 
 

УДК 658.01 

ISBN 978-5-87623-713-2 
© И.А. Ларионова, 
О.О. Скрябин, 2013 

ОГЛАВЛЕНИЕ 

Введение......................................................................................................5 
1. Расчет технико-экономических показателей 
работы основных металлургических цехов ................................. 6 
1.1. Годовой объем производства и производственная 
мощность металлургического цеха....................................................6 
1.1.1. Доменное производство.........................................................8 
1.1.2. Сталеплавильное производство...........................................10 
1.2. Качество продукции и выход годного.....................................12 
1.3. Расчеты проектной калькуляции 
себестоимости продукции.................................................................12 
1.3.1. Расчеты заданного ................................................................12 
1.3.2. Расчеты расходов по переделу ............................................13 
1.4. Основные технико-экономические показатели......................15 
2. Расчет основных технико-экономических 
показателей работы производственного участка ...................... 16 
2.1. Определение стоимости основных фондов участка 
и годовой суммы амортизационных отчислений..........................16 
2.1.1. Расчет необходимого количества основного 
оборудования и коэффициентов его загрузки..............................16 
2.1.2. Расчет стоимости оборудования и годовой суммы 
амортизационных отчислений.......................................................18 
2.1.3. Расчет стоимости здания и сооружений на участке 
и годовых амортизационных отчислений ....................................19 
2.1.4. Составление сводной ведомости стоимости основных 
фондов участка и годовых амортизационных отчислений.........20 
2.2. Определение численности работающих и фонда заработной 
платы .....................................................................................................20 
2.2.1. Расчет штатной численности основных 
производственных рабочих ...........................................................20 
2.2.2. Определение списочной численности рабочих, 
руководителей, специалистов и служащих..................................21 
2.2.3. Расчет показателей производительности труда.................22 
2.2.4. Расчет фонда заработной платы..........................................22 
2.3. Определение стоимости основных и вспомогательных 
материалов, расходуемых на технологические цели....................27 
2.3.1. Расчет стоимости основных материалов............................27 

2.3.2. Расчет стоимости вспомогательных материалов...............27 
2.4. Определение стоимости расходуемой электроэнергии........28 
2.4.1. Расчет стоимости технологической электроэнергии ........28 
2.4.2. Расчет стоимости силовой электроэнергии........................28 
2.4.3. Расчет стоимости электроэнергии, расходуемой 
на освещение участка.....................................................................29 
2.5. Определение расходов на содержание 
и эксплуатацию оборудования участка...........................................29 
2.6. Определение цеховых расходов................................................30 
2.7. Определение себестоимости продукции.................................31 
2.8. Экономическая эффективность проектных решений...........32 
2.9. Основные технико-экономические показатели проекта ......34 
2.10. Порядок выполнения домашнего задания ............................37 
Библиографический список...................................................................38 
Приложения..............................................................................................39

Введение 

Эффективность 
осуществления 
производственного 
процесса 
в значительной степени определяется системой управления производством. Современная отечественная экономика характеризуется 
повышением уровня конкуренции. Для руководства современными 
предприятиями необходимы компетентные руководители, способные 
создавать и размещать производственные мощности, а также определять их экономические параметры, решать задачи прогнозирования 
и планирования производственных затрат.  
Целью данного пособия является закрепление теоретических знаний, 
полученных при изучении курса «Управление производством» и приобретение практических навыков расчета важнейших организационноэкономических показателей работы промышленных цехов и участков. 
Объектами расчетов являются: 
• 
цех металлургического предприятия (доменный, мартеновский, 
электросталеплавильный (ЭСПЦ), кислородно-конвертерный (ККЦ)); 
• 
производственные участки (литейный, кузнечный, термический, участок по производству прессованных деталей из порошков). 

1. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ 
ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ОСНОВНЫХ 
МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ЦЕХОВ 

1.1. Годовой объем производства и производственная 
мощность металлургического цеха 

План производства и реализации продукции является основным разделом годового бюджета предприятия, определяющим 
объем изготовления и реализации продукции требуемого качества, а также объем работ и услуг промышленного характера. 
На его основе разрабатываются все другие разделы и показатели 
годового бюджета. План производства и реализации продукции 
включает планирование производства продукции в натуральном 
выражении, производство продукции в стоимостном выражении, 
объема реализации продукции, показателей качества выпускаемых изделий, а также обоснование плана производства показателями использования производственных мощностей. 
Кроме натуральных показателей (тонны, метры и т.п.) используются также условно натуральные показатели (условные тонны), которые в отличие от натуральных, позволяют в известных пределах 
соизмерять выпуск разнородной продукции. Применение условно 
натуральных показателей основано на использовании коэффициентов трудности, отражающих изменения производительности агрегатов при производстве различных видов продукции. 
Разработка плана производства и реализации продукции предприятия ведется в последовательности, обратной ходу технологического процесса. При этом для цехов и агрегатов, выпускающих готовую продукцию, руководствуются годовым заданием, 
а для цехов и агрегатов, производящих полуфабрикаты – планом 
предыдущего (против потока) цеха. Потребность в полуфабрикатах рассчитывается на основе производственной программы перерабатывающего их цеха и установленных норм расхода полуфабрикатов на единицу продукции. 
Для подтверждения возможности выполнения плана производства 
и реализации продукции проводится расчет производственной мощности предприятия, цехов и участков, подтверждающих ее сбалансированность с годовым объемом производства. 

Производственная мощность металлургического предприятия 
в целом определяется по его основным агрегатам (доменным печам, сталеплавильным агрегатам, прокатным станам или другим 
агрегатам) и рассчитывается на основе прогрессивных техникоэкономических нормативов производительности оборудования 
в единицу времени и его экстенсивной нагрузки, норм расхода 
сырья, материалов, полуфабрикатов и т.п. 
При выполнении индивидуального задания принимается, что 
объем производства равен производственной мощности соответствующего цеха. Предполагается, что в цехе производят три вида 
продукции – А, Б, В. Основной вид продукции – продукция А. 
Доля основного вида продукции возрастает в проектном варианте на N процентов (N – номер студента по журналу) и снижается 
соответственно по другим видам продукции. Студент самостоятельно решает по каким видам принимается снижение. 
Часовая (суточная) производительность цеха по основному виду 
продукции возрастает на 0,2·N процентов для номеров 1–15, а для номеров выше 15 на 0,1·N процентов. Коэффициент трудности (Кт) при этом 
не изменяется. Для вида продукции, удельная производительность которой максимальная, Кт равен единице. 
Суммарные простои на ремонтах снижаются на 0,3·N процентов 
для номеров 1–15 и на 0,1·N – для номеров выше 15. 
Структура видов продукции представлена в табл. 1.1. 
При определении годового объема производства цеха учитывается влияние на выход годного изменений расхода материалов, сырья, полуфабрикатов. 
Годовой объем производства продукции (производственная 
мощность цеха) (Ргод) в общем виде рассчитывается по формуле 

 
год
уд
ф n
t
Р
Р
=
⋅
⋅
,  
(1.1) 

где 
уд
Р
– средняя часовая производительность агрегата, т/ч; 

фt – фактическое время работы агрегата, ч; 

n  – число агрегатов. 

Таблица 1.1 

Виды продукции, ее структура и показатели работы металлургических агрегатов 
в базовом периоде 

Вид продукции 

Производство 
А 
Б 
В 
Итого, % 

Доменное производство 
60 – N 
20 + N 
20 
100 

Показатель КИПО  
0,52 
0,60 
0,68 
 

Мартеновское 
производство 
65 – N 
25 + N 
10 
100 

Длительность плавки 
в мартеновских печах, ч 
3,5 
4,5 
4,2 
 

Емкость мартеновских 
печей, т 
300 
300 
300 
 

Конвертерное производство 
70 + N 
20 – N 
10 
100 

Длительность плавки 
в конвертерах, мин 
30 
35 
36 
 

Емкость конвертеров, т 
300 
300 
300 
 

Электросталеплавильное 
производство 
80 + N 
15 – N 
5 
100 

Длительность плавки 
в электросталеплавильных 
печах, ч 
2 
2,5 
3 
 

Емкость электросталеплавильных печей, т 
100 
100 
100 
 

 

1.1.1. Доменное производство 

Объем производства доменных цехов рассчитывается по выпуску 
чугуна в пересчете на передельный, т.е. в условных тоннах. Для пересчета различных видов чугуна в передельный применяются следующие коэффициенты трудности: передельный – 1,0; литейный – 1,26; 
зеркальный – 1,5; ферромарганец – 2,5; феррофосфор – 4,0. В цехе три 
доменные печи объемом 3000, 2700 и 1513 м3. 
Удельная производительность доменной печи Pсут (т/сут) определяется по формуле 

 
сут
КИПО
V
Р
=
, т/сут  
(1.2) 

где V – полезный объем доменной печи, м3; 
КИПО – коэффициент использования полезного объема 
(см. табл.1.1). 

Номинальное время работы доменной печи рассчитывается 
по формуле 

 
ном
к
рем
t
t
t
=
−
,  
(1.3) 

где tк – календарное время года, дни; 
tрем – суммарное время капитальных и текущих ремонтов, дни.  

Текущие ремонты в доменном производстве бывают двух типов: 
t1 – периодичность 30 сут, продолжительность 15 ч; 
t2 – периодичность 90 сут, продолжительность 24 ч.  
Капитальные ремонты бывают трех разрядов: 
I – периодичность 16 лет, продолжительность 40 сут; 
II – периодичность 8 лет, продолжительность 6 сут; 
Ш – периодичность 2 года, продолжительность 3 сут. 
При выполнении домашней работы студент по своему усмотрению 
выбирает два вида капитального ремонта.  

Пример 
Объем доменной печи V= 1513 м3, КИПО = 0,63. На печи выплавляют 
80 % передельного и 20 % литейного чугуна. 
Определить объем производства чугуна в физических и условных 
единицах за год, если в расчетном периоде проводятся следующие 
ремонты: 
– капитальный ремонт III разряда (Tк); 
– текущие ремонты T 1 и T 2. 
Решение 
В расчетном периоде один капитальный ремонт III разряда продолжительностью 3 сут. 
Количество текущих простоев за 2 года 

 
n1 = 365 · 2 : 30 = 24; 
 

 
n2= 365 · 2 : 90 = 8. 
 

Cемь текущих ремонтов T 1 совпадают о ремонтами T 2, а один – 
с капитальным ремонтом. Таким образом,  

 
n1 = 24 – (8 + 1) = 15.  

Один текущий ремонт T 2 совпадает с капитальным ремонтом, 
т.е. n2 = 8 – 1 = 7.  
Структура ремонтного цикла за 2 года: 

 
1·
к
T ΙΙΙ +15 · T 1+7· T 2. 
 

Общие простои на ремонтах: 3 · 24 + 16 · 15 + 7 · 24 = 480 ч. За год 
простои на ремонтах составят 240 ч. 
Номинальное время работы доменной печи равно 

 
T н = 365·24 – 240 = 8520 ч (355 сут). 
 

Коэффициент использования номинального времени равен 
0,97 (355 : 365). Производство чугуна в физических тоннах: 
– предельного 

 
cут. п
1513
2402
КИПО
0,63
V
Р
=
=
=
т, 
 

 
год
сут. п  355  0,8
2402  355  0,8 
 682 054
Р
Р
=
⋅
⋅
=
⋅
⋅
=
т, 
 

 
сут. л
1513
1906
КИПО
0,63 1,26
V
Р
=
=
=
⋅
т, 
 

– линейного 

 
год
сут. л 355 0,2
1906 355 0,2
135 326
Р
Р
=
⋅
⋅
=
⋅
⋅
=
т. 
 

Произведено чугуна в физических тоннах: Рф = 682 + 054 + 135 326 = 
= 817 380 , а в условных Рпр = 682 054 · 1,0 + 135 326 · 1,26 = 852 564 т. 

1.1.2. Сталеплавильное производство 

Производственная мощность одного конвертера, мартеновской 
печи и электросталеплавильной печи (т/год) определяется по формуле 

 
год
уд
фt
Р
Р
=
⋅
, т/год,  
(1.4) 

где Руд – часовая производительность агрегата, т; 
tф – фактическое время, ч. 

Номинальное время определяется вычитанием из календарного 
года времени простоев на холодных ремонтах 

 
ном
к
хр
t
t
t
=
−∑
. 
(1.5) 

Ремонтный цикл – 2 года. Структура ремонтного цикла: 20 · T1 + 3 · T2 + Tк. 
Продолжительность текущих ремонтов: T1 – 8 ч, T2 – 16 ч, капитального Tк – 120 ч. 

 
хр
20 8
3 16
1 120
328
t
=
⋅ + ⋅
+ ⋅
=
∑
 ч. 
 

Среднегодовые простои на ремонтах составляют 164 ч (328:2). 
Следовательно, номинальное время равно 

 
tн = 365 · 24 – 164 = 8636 ч. 
 

Горячие простои в сталеплавильных цехах при нормальных условиях эксплуатации оборудования составляют 6...8 % от номинального 
времени. Фактическое время 

 
ф
н (1
α /100)
t
t
=
⋅
−
,  
(1.6) 

где α – доля горячих простоев в процентах от номинального времени. 

Удельная производительность сталеплавильных агрегатов определяется по формуле 

 

1
уд

пл

 К  
Q 
T

Р
t
=
⋅
⋅
, 
(1.7) 

где Q – масса садки (завалка), т; 
К1 = 1/Нм = 0,85. ..0,9 – коэффициент выхода годного (Нм – норма 
расходования материала на 1 т продукта, т/т); 
Т – принятая единица времени, ч, мин;  
tпл – длительность плавки, ч, мин. 

При расчете мощности цехов принимаются три плавильных агрегата. Емкость печей и длительность плавки приведены в табл. 1.1. 
Годовой объем производства стали, выплавляемой в цехе рассчитывается также в условных тоннах. При этом физические тонны каждой 
i-ой марки (групп марок) умножаются на соответствующий коэффициент трудности (Кi). В сталеплавильных цехах коэффициенты трудности определяются по формуле 

 

0

т  
К
i

i

Р

Р

⋅ =
,  
(1.8) 

где Р0 – часовая производительность агрегата при производстве 
основного вида продукции, т; 
Рi – то же при производстве i-го вида продукции. 

За условный вид продукции принимается тот, трудоемкость которого минимальна, т.е. при производстве которого удельная производительность максимальна. Для этого вида продукции коэффициент 
трудности равен единице, а для остальных он больше единицы. 

1.2. Качество продукции и выход годного 

Выход годного во многом зависит от качества производимой 
продукции. Повышение качества продукции равнозначно увеличению ее объема и повышению производительности агрегатов. 
При этом снижается расходный коэффициент, который оказывает 
положительное влияние на себестоимость продукции. 
При повышении выхода годного на s процентов уменьшается расход материалов (полуфабрикатов) на производство единицы продукции. Необходимо рассчитать расходный коэффициент при повышении выхода годного. При базовом расходном коэффициенте Нм(6) 
после повышения выхода годного на s %, проектный выход годного 

(доли единицы) составит 
1б
1п
К
К
1
100

s
=
−
. Проектный расходный коэф
фициент равен: 
М  п
1п

1

К
Н
⋅ =
. 

Далее выполняются расчеты повышения удельной производительности агрегатов. Сокращение расходного коэффициента 
в Нб/Нпл, раз повышает удельную производительность во столько 
же раз. В данный случае Нб – расходный коэффициент на 1 т 
продукта в базовом периоде (т/т), а Нпл – то же в плановом периоде (т/т). Результаты расчета следует использовать при определении объемов производства продукции в цехе. 

1.3. Расчеты проектной калькуляции 
себестоимости продукции 

Издержки производства рассчитываются по статьям с учетом факторов, влияющих на их изменение. 

1.3.1. Расчеты заданного 

Расчеты заданного на условную единицу проводятся на основе 
базовых затрат и изменений качества продукции и состава шихтовых материалов, увеличения выхода годного. В табл. 1.2 приведены факторы, влияющие на затраты на заданное для основного продукта.