Технология конструкционных материалов

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ 

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ  
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ  
«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ «МИСиС» 

 

 
 
 

 

 

 

 
 

 

№ 525 

Кафедра инжиниринга технологического оборудования

Л.В. Седых 
 
 

Технология конструкционных 
материалов 

 

Курс лекций 

Рекомендовано федеральным государственным бюджетным  
образовательным учреждением высшего профессионального 
образования «Московский государственный технологический 
университет «СТАНКИН» в качестве учебного пособия  
для студентов высших учебных заведений, обучающихся  
по направлению «Технологические машины и оборудование» 

Москва  2012 

УДК 621 
 
С28 

Р е ц е н з е н т  
д-р техн. наук, проф. В.А. Трусов 

Седых, Л.В. 
С28  
Технология конструкционных материалов : курс лекций / 
Л.В. Седых. – М. : Изд. Дом МИСиС, 2012. – 170 с. 
ISBN 978-5-87623-603-6 

Курс лекций «Технология конструкционных материалов» составлен в соответствии со структурой технологического процесса изготовления детали: 
от конструкционных материалов и их свойств к технологии получения заготовок, а затем к методам их обработки. Описаны виды и марки материалов, 
наиболее широко используемых в машиностроении, в том числе марки современных инструментальных и композиционных материалов. Рассмотрены 
теоретические основы технологического процесса резания металлов и предложено технологическое оборудование и оснастка. Приведены сравнительные характеристики универсальных станков и современных станков с ЧПУ. 
В частности, представлена теория базирования, без которой невозможно рассматривать ни один технологический процесс обработки детали резанием. 
Курс лекций написан в соответствии с требованиями Федерального государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования. 
Предназначен для студентов, обучающихся по направлению подготовки 
151000 «Технологические машины и оборудование». 

УДК 621 

ISBN 978-5-87623-603-6 
© Седых Л.В, 2012 

ОГЛАВЛЕНИЕ 

Предисловие..............................................................................................7 
1. Конструкционные машиностроительные материалы .......................8 
1.1. Чугуны............................................................................................8 
1.2. Сталь .............................................................................................11 
1.2.1. Классификация сталей .........................................................11 
1.2.2. Основные виды сталей.........................................................12 
1.3. Инструментальные материалы...................................................13 
1.4. Цветные металлы и сплавы ........................................................18 
1.4.1. Цветные металлы............................................................ 18 
1.4.2. Сплавы цветных металлов .............................................. 18 
1.5. Композиционные и неметаллические материалы ....................19 
1.6. Применение конструкционных материалов  
в машиностроении..............................................................................21 
Контрольные вопросы........................................................................22 
2. Технические основы технологии машиностроения ........................24 
2.1. Основные понятия и определения  
технологии машиностроения.............................................................24 
2.1.1. Параметры технологического процесса.......................... 27 
2.1.2. Основные принципы технологической  
классификации деталей............................................................ 32 
2.2. Характер машиностроительного производства........................32 
2.3. Качество продукции....................................................................34 
2.3.1. Показатели качества ....................................................... 34 
2.3.2. Методы определения показателей качества продукции.. 35 
2.3.3. Оценка уровня качества продукции................................ 35 
2.3.4. Качество и экономичность машины................................ 36 
2.4. Базирование и базы в машиностроении ....................................37 
2.4.1. Классификация баз ......................................................... 40 
2.4.2. Выбор баз ....................................................................... 43 
2.5. Точность обработки.....................................................................44 
2.6. Погрешности обработки .............................................................47 
2.7. Погрешности основной кинематической схемы  
обработки – системы СПИД..............................................................47 
2.7.1. Жесткость системы СПИД.............................................. 47 
2.7.2. Причины недостаточной жесткости станка, 
приспособления, режущего инструмента  
и обрабатываемой детали......................................................... 48 

2.7.3. Деформации деталей при закреплении ...........................49 
2.7.4. Погрешности измерений.................................................51 
2.7.5. Размерный износ инструмента........................................52 
2.7.6. Причины возникновения вибраций.................................53 
2.7.7. Тепловые деформации технологической системы ..........54 
2.7.8. Влияние человеческого фактора на точность 
изготовляемых деталей ............................................................55 
2.8. Технологичность конструкции...................................................56 
Контрольные вопросы........................................................................57 
3. Способы изготовления заготовок .....................................................58 
3.1. Описание возможных способов литья.......................................58 
3.1.1. Литье в песчаные формы ................................................58 
3.1.2. Литье в металлические формы (кокиль)..........................60 
3.1.3. Литье по выплавляемым моделям...................................62 
3.1.4. Литье под давлением ......................................................64 
3.1.5. Изготовление отливок центробежным литьем ................65 
3.1.6. Изготовление отливок непрерывным литьем..................67 
3.2. Обработка металлов давлением .................................................68 
3.2.1. История кузнечно-штамповочного производства ...........68 
3.2.2. Классификация процессов обработки давлением............69 
3.2.3. Прокат и его производство .............................................71 
3.2.4. Ковка ..............................................................................80 
3.2.5. Штамповка......................................................................81 
3.2.6. Прессование....................................................................85 
3.2.7. Волочение.......................................................................88 
3.2.8. Формообразование заготовок 
из порошковых материалов......................................................91 
Контрольные вопросы........................................................................93 
4. Сварка и пайка металлов....................................................................94 
4.1. Дуговая сварка .............................................................................94 
4.2. Плазменная сварка.......................................................................97 
4.3. Электрошлаковая сварка.............................................................97 
4.4. Электронно-лучевая сварка........................................................98 
4.5. Лазерная сварка .........................................................................100 
4.6. Газовая сварка............................................................................100 
4.7. Контактная сварка .....................................................................101 
4.8. Наплавка.....................................................................................102 
4.9. Напыление..................................................................................102 

4.10. Пайка.........................................................................................103 
Контрольные вопросы......................................................................103 
5. Основы обработки металлов резанием...........................................104 
5.1. Основные понятия процесса резания.......................................104 
5.2. Движения рабочих органов металлорежущих станков..........105 
5.3. Основные виды обработки металлов резанием ......................107 
5.4. Поверхности и плоскости процесса резания...........................109 
5.5. Режимы резания.........................................................................110 
5.6. Процесс образования стружки .................................................112 
Контрольные вопросы......................................................................114 
6. Металлорежущие станки .................................................................115 
6.1. История металлорежущих станков..........................................115 
6.2. Классификация металлорежущих станков..............................120 
6.3. Методика наладки металлорежущего станка  
на примере токарного станка...........................................................125 
6.4. Токарные станки........................................................................129 
6.4.1. Компоновка токарного станка ...................................... 130 
6.4.2. Приспособления для закрепления заготовок 
на токарных станках .............................................................. 137 
6.4.3. Инструменты для токарной обработки ......................... 140 
6.4.4. Токарные автоматы и полуавтоматы ............................ 141 
6.4.5. Токарно-револьверные станки...................................... 142 
6.4.6. Карусельные станки...................................................... 143 
6.4.7. Токарные станки с ЧПУ................................................ 146 
6.5. Сверлильные и расточные станки............................................151 
6.5.1. Вертикально-сверлильные станки................................. 152 
6.5.2. Радиально-сверлильный станок .................................... 153 
6.5.3. Расточные станки ......................................................... 154 
6.5.4. Конструктивные особенности  
сверлильно-расточных станков с ЧПУ................................... 155 
6.6. Фрезерные станки......................................................................157 
6.7. Шлифовальные станки..............................................................159 
6.7.1. Круглошлифовальные станки ....................................... 160 
6.7.2. Плоскошлифовальные станки....................................... 161 
6.8. Зубообрабатывающие станки...................................................161 
6.8.1. Методы обработки зубчатых колес............................... 162 
6.8.2. Зубодолбежные станки ................................................. 163 
6.8.3. Зубофрезерные станки.................................................. 164 

6.8.4. Зубообрабатывающие станки с ЧПУ.............................164 
6.9. Электрофизические методы обработки...................................165 
6.9.1. Электроискровые станки ..............................................166 
6.9.2. Электроимпульсные станки..........................................166 
6.9.3. Электрохимические станки...........................................167 
6.9.4. Лучевая обработка........................................................167 
6.9.5. Ультразвуковые станки.................................................167 
Контрольные вопросы......................................................................168 
Библиографический список.................................................................169 
 

ПРЕДИСЛОВИЕ 

Курс «Технология конструкционных материалов» – дисциплина, 
рассматривающая различные способы переработки конструкционных 
материалов начиная с получения заготовки различными способами, такими как литье и обработка давлением, и заканчивая готовой деталью. 
В курсе лекций рассматриваются наиболее широко используемые 
в промышленности методы получения заготовок и механической обработки деталей. 
В разд. 1 подробно рассмотрены виды и марки материалов, наиболее часто используемых в машиностроении, в том числе марки современных инструментальных и композиционных материалов. 
В разд. 2 приведены основные понятия и определения технологии 
машиностроения. В частности, рассмотрена теория базирования, без 
которой невозможно рассматривать ни один технологический процесс обработки детали резанием. 
Разд. 3 посвящен основным, наиболее широко распространенным 
методам получения заготовок, таких как литье в песчаные формы, 
литье в кокиль, литье под давлением, прокатка, штамповка, прессование. 
В разд. 4 предложены различные варианты сварки и пайки. Рассмотрены технологические основы этих методов и предложены их 
основные схемы. 
В разд. 5 и 6 рассмотрены теоретические основы технологического процесса резания металлов и предложено технологическое оборудование и оснастка. Приведены сравнительные характеристики универсальных станков и современных станков с ЧПУ. 
Курс лекций написан в соответствии с требованиями Федерального государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования по направлениям подготовки бакалавриата 
для студентов по направлению подготовки 151000 «Технологические 
машины и оборудование» (квалификация (степень) «бакалавр»), введенных в действие с 16 декабря 2009 г. 

1. КОНСТРУКЦИОННЫЕ 
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 

Конструкционными называют материалы, которые применяются для изготовления различных деталей, механизмов и конструкций в 
машиностроении и обладают определенными механическими, физическими и химическими свойствами (рис. 1.1). 

 

Рис. 1.1. Классификация конструкционных материалов 

Черные металлы (стали и чугуны) в машинах занимают по весу 
более 90 %; они сравнительно дешевы, обладают высокой прочностью и жесткостью. Основные недостатки черных металлов – высокая плотность и подверженность многих из них коррозии. 

1.1. Чугуны 

Чугунами называют железоуглеродистые сплавы с содержанием 
углерода от 2 до 4 %. 
Достоинства чугуна: 
1. Высокие литейные качества (жидкотекучесть в расплавленном 
состоянии). 
2. Удовлетворительная прочность (хорошо работает на сжатие). 
Недостатком чугуна является его низкая пластичность. Чугун – 
хрупкий материал, поэтому плохо выдерживает ударные нагрузки. 
Из-за низкой пластичности его не подвергают обработке давлением. 
Из чугуна изготавливают несущие детали – станины, корпусные 
детали, зубчатые колеса и т.п. 

Виды чугунов 

Серый чугун – чугун, в котором углерод находится в свободном 
состоянии в виде пластинчатого графита, распределенного в металлической массе перлита и феррита. 
Излом такого чугуна имеет серый цвет. В структуре присутствует 
графит, количество, форма и размеры которого изменяются в широких пределах. 
Серый чугун является основным литейным материалом в машиностроении. Он также хорошо обрабатывается резанием, обладает 
повышенной износостойкостью. Серый чугун – основной конструкционный материал для изготовления корпусных деталей (корпус редуктора). Хорошие литейные свойства позволяют получать отливки 
сложной конфигурации. 
Обозначение марок серого чугуна: СЧ10, СЧ15, СЧ20, СЧ21, 
СЧ24. Например, цифра 10 обозначает предел прочности при растяжении: σв = 10 кгс/мм2 (100 МПа). 
Корпусные детали металлорежущих станков изготавливают из чугуна марок СЧ15, СЧ20, СЧ21. Для малонагруженных деталей, не 
работающих на износ, – марок от СЧ10 до СЧ20. 
Отливки повышенной прочности, работающие на износ, рекомендуется изготавливать из серого чугуна марок СЧ21–СЧ40 (станины 
станков). 
Для малонагруженных деталей, не работающих на износ, – от 
СЧ10 до СЧ20. 
Высокопрочный чугун – серый чугун, обрабатываемый в расплавленном состоянии присадками магния или церия, что придает графиту шаровидную форму, в результате чего резко уменьшается внутренняя концентрация напряжений. 
Отличается высокими механическими свойствами. 
Из высокопрочного чугуна изготавливают детали, работающие в 
условиях значительных переменных напряжений, например коленчатые валы автомобильных двигателей, арматуру тоннелей метро, канализационные трубы и др. 
Обозначение марки: ВЧ 35-17, где 35 – предел прочности при растяжении: σв = 35 кгс/мм2 (350 МПа), 17 – относительное удлинение: 
δ = 17 %. 
Модифицированный чугун – чугун с добавлением молибдена 
(Мо), никеля (Ni) и др., которые повышают литейные свойства и од

нородность. Обладает особыми свойствами – жаропрочностью, коррозионной стойкостью, возможностью термической обработки. 
Обозначение марки: СМЧ 38-60. Здесь 38 – предел прочности при 
растяжении: σв = 38 кгс/мм2 (380 МПа); 60 – предел прочности при 
изгибе: σв.и = 60 кгс/мм2 (600 МПа). 
Менее прочные модифицированные чугуны применяют для получения сложных относительно тонкостенных деталей, более прочные 
СМЧ – для толстостенных деталей, работающих под нагрузкой. 
Серый антифрикционный чугун обладает замечательным свойством – так называемой антифрикционностью, или «антитрением». 
Используется серый антифрикционный чугун для изготовления 
вкладышей в подшипниках. К сожалению, при этом увеличиваются 
зазоры в подшипниковом узле на 15...40 % по сравнению с бронзовыми вкладышами. Кроме этого, необходима обкатка на холостом ходу. 
Обозначение марок: АЧС-1, АЧВ-1. Буква А – антифрикционный, 
Ч – чугун, С – серый, В – высокопрочный, цифра – порядковый номер. 
Жаростойкий чугун – отливки из этого чугуна эксплуатируются 
при температурах до 1100 °C. Например, ЖЧХ-0,8 содержит 0,8 % 
хрома (Cr); ЖЧЮ-22 содержит 22 % алюминия (Al). 
Белый, или отбеленный, чугун – чугун, в котором весь углерод 
находится в связанном состоянии в виде карбида (Fe3C + перлит). 
Белый чугун получил свое название по матово-белому цвету излома. 
Белый чугун закаливают при отливке. Он характеризуется повышенной твердостью (330...400 НВ), высокой износостойкостью, теплостойкостью и высоким сопротивлением коррозии. Практически не 
поддается обработке режущим инструментом. 
На основе белого чугуна изготавливают другие виды чугунов, в 
частности износостойкие хромистые чугуны марок ИЧХ3, ИЧХ5, 
ИЧХ15 (с содержанием хрома 3, 5, 15 % соответственно). Они используются для изготовления деталей, работающих в условиях интенсивного износа без ударных нагрузок, например направляющих 
станков, деталей шаровых мельниц, тормозных колодок. 
Ковкий чугун – чугун, в котором углерод находится в свободном состоянии в форме хлопьевидного графита, что обеспечивает более высокие механические свойства по сравнению с серым чугуном. Его получают при длительном отжиге (томлении) отливок из белого чугуна. 
Название «ковкий чугун» условно. Ковкий чугун обладает повышенной прочностью, некоторой пластичность и сопротивлением ударным нагрузкам. Однако он не подвергается обработке давлением. 

Ковкий чугун хорошо работает в среде сырого воздуха и воды. 
Его химическая стойкость выше стойкости углеродистой стали. 
Обозначение марки ковкого чугуна: КЧ 30-6, где 30 – предел 
прочности при растяжении: σв = 30 кгс/мм2 (300 МПа), 6 – относительное удлинение: δ = 6 %. 
Ковкий чугун в зависимости от способа производства делится на 
две группы: графитизированный (отливки, подвергнутые отжигу в 
нейтральной среде) и обезуглероженный (отливки, подвергнутые отжигу в окислительной среде). 

1.2. Сталь 

Сталь – деформируемый (ковкий) сплав железа с углеродом (до 
2 %) и другими элементами (которые называются легирующими). 

Положительные свойства сталей: 
1. Высокая прочность. 
2. Пластичность. 
3. Деформируемость (ковкость). 
4. Достаточно хорошие литейные свойства. 
5. Теплостойкость. 
6. Хорошо воспринимают термическую и химико-термическую 
обработку  
7. Хорошо обрабатываются резанием. 
Все это говорит о высокой технологичности стали. 

1.2.1. Классификация сталей 

По назначению: конструкционные, инструментальные и с особыми свойствами. Конструкционные стали предназначены для изготовления элементов конструкций, деталей машин. 
По качеству: стали обыкновенного качества, качественные, высококачественные и особо высококачественные. Основным показателем для разделения стали по качеству служит содержание в них 
вредных примесей. 
По химическому составу: углеродистые и легированные стали. 
В зависимости от содержания углерода стали подразделяются на низкоуглеродистые (С < 0,25 %), среднеуглеродистые (С = 0,25…0,6 %)  
и высокоуглеродистые (С > 0,6 %). С увеличением содержания углерода 
возрастает прочность и снижается пластичность. 

Легированные стали, в зависимости от количества введенных 
элементов, делят на: низколегированные (количество легирующих 
элементов менее 5 %), среднелегированные (от 5 до 10 %) и высоколегированные (свыше 10 % легирующих элементов). 

1.2.2. Основные виды сталей 

Конструкционные углеродистые стали обыкновенного качества. Их марки обозначают так: Ст.0–Ст.7 (цифра определяет порядковый номер). Чем выше номер, тем больше углерода содержит сплав и 
лучше его прочностные свойства (рис. 1.2). 

 

Рис. 1.2. Схема увеличения прочности углеродистой стали 
обыкновенного качества 

Из углеродистой стали обыкновенного качества изготавливают 
сварные детали типа кронштейнов, рам, стоек. Ст.4 – стали с гарантированными механическими свойствами. БСт.3 – стали, выплавленные с гарантированным химическим составом. ВСт.2 – стали с гарантированными механическими свойствами и химическим составом. Если после номера стоят буквы, то они означают различные 
способы раскисления (с целью удаления кислорода): кп (кипящие, с 
низким качеством), пс (полуспокойные), сп (спокойные, наиболее 
высокого качества). 
Конструкционные углеродистые качественные стали. Их марки обозначают так: 08; 10; 15; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 70. 
Цифры указывают содержание углерода в сотых долях процента для 
сталей, содержащих до 0,75 % углерода (конструкционные стали); в 
десятых долях процента для сталей, содержащих более 0,75 % углерода (инструментальные стали). 
Эти стали обладают высокой прочностью, малой чувствительностью к концентрации напряжений, повышенной износостойкостью. 
Они используются для изготовления зубчатых колес, валов, рессор, 
кованных и штампованных деталей и т.п. 
Конструкционные легированные стали. Обозначения их марок 
состоят из цифр и букв, указывающих на примерный состав сплава: 

• Каждый легирующий элемент обозначается буквой (табл. 1.1). 
• Первые цифры в обозначении показывают среднее содержание 
углерода в сотых долях процента (у высокоуглеродистых инструментальных сталей – в десятых долях процента). 
• Цифры, идущие после буквы, указывают на примерное содержание данного легирующего элемента в процентах (при содержании 
элемента менее 1 % цифры отсутствуют). 
• Буква Л в конце марки стали обозначает литейную сталь. 
• Для высококачественных сталей ставят буквы А в конце обозначения марки стали, а для особо высококачественных сталей – букву Ш. 

Таблица 1.1 

Условные обозначения основных легирующих элементов 

Обозначение в 
марках сплавов 
Обозначение в 
марках сплавов 
Химический  
элемент 

Обозначение 
химического 
элемента
черных цветных

Химический
элемент 

Обозначение 
химического 
элемента
черных цветных 

Алюминий 
Al 
Ю 
А 
Олово 
Sn 
– 
О 

Барий 
Ba 
– 
Бр 
Палладий 
Pd 
– 
Па 

Бериллий 
Be 
Л 
Б 
Платина 
Pt 
– 
Рл 

Бор 
B 
Р 
В 
Рений 
Re 
– 
Ре 

Ванадий 
V 
Ф 
Вам 
Свинец 
Pb 
– 
С 

Висмут 
Bi 
Ви 
Ви 
Селен 
Se 
Е 
Ст 

Вольфрам 
W 
В 
– 
Сера 
S 
– 
– 

Железо 
Fe 
– 
Ж 
Серебро 
Ag 
– 
Ср 

Золото 
Au 
– 
Зл 
Скандий 
So 
– 
Скм 

Иридий 
Ir 
– 
И 
Сурьма 
Sb 
– 
Су 

Иттрий 
Y 
– 
Им 
Тантал 
Ta 
– 
ТТ 

Кадмий 
Cd 
Кд 
Кд 
Ртуть 
Hg 
– 
Р 

Кобальт 
Co 
К 
К 
Теллур 
Te 
– 
Т 

Кремний 
Si 
С 
Кр (К) 
Титан 
Ti 
Т 
ТПД 

Литий 
Li 
– 
Лэ 
Углерод 
C 
У 
– 

Магний 
Mg 
Ш 
Мг 
Фосфор 
P 
П 
Ф 

Марганец 
Mn 
Г 
Мц (Мр)
Хром 
Cr 
Х 
Х 

Медь 
Cu 
Д 
М 
Церий 
Ce 
– 
Се 

Молибден 
Mo 
М 
– 
Цинк 
Zn 
– 
Ц 

Никель 
Ni 
Н 
Н 
Цирконий 
Zr 
Ц 
ЦЭВ 

Ниобий 
Nb 
Б 
Ни 
 
 
 
 

1.3. Инструментальные материалы 

Углеродистые инструментальные стали – стали с содержанием углерода от 0,7 % и выше. Инструментальные углеродистые стали 

обозначаются буквой У, за которой следуют цифры, означающие содержание углерода в десятых долях процента; например, сталь У10 
содержит 1 % углерода. Марка высококачественной стали с пониженным содержанием примесей содержит в своем обозначении букву А, например У10А. 
Твердость углеродистых инструментальных сталей резко уменьшается при нагреве выше 200 °C. Поэтому из них изготавливают: 
– инструмент, который работает в условиях, не вызывающих разогрев рабочей кромки (зубила, молотки, ножницы по металлу), – из 
стали марки У7; 
– фрезы, пилы продольные и дисковые, отвертки, стамески – У8; 
– слесарно-монтажный инструмент – У9; 
– метчики ручные, матрицы для холодной штамповки – У10; 
– метчики машинные, измерительный инструмент простой формы – У12. 
Инструментальные быстрорежущие стали – это высоколегированные стали, применяемые, главным образом, для изготовления 
режущего инструмента, работающего на скоростях в 3–5 раз больших, чем инструмент из углеродистой инструментальной стали. Такая скорость обусловлена большей износостойкостью стали. 
Быстрорежущие стали наиболее широко применяются при изготовлении осевого инструмента: сверл, зенкеров, разверток, метчиков, для фасонного инструмента и резцов сложного профиля. 
Быстрорежущие стали обозначаются буквами, соответствующими 
карбидообразующим и легирующим элементам: Р – вольфрам; М – молибден; Ф – ванадий; А – азот; К – кобальт; Т – титан; Ц – цирконий. 
За буквой следуют цифры, указывающие среднее содержание 
элемента в процентах (содержание хрома до 4 % в обозначениях не 
указывается). Цифра, стоящая в начале обозначения марки стали, 
указывает содержание углерода в десятых долях процента. Например, сталь марки Р6М5 содержит 6 % вольфрама и 5 % молибдена. 
Быстрорежущие стали бывают нормальной, повышенной и высокой производительности. 
Стали нормальной производительности (пониженной теплостойкости 615...620 °C): вольфрамовые – марок Р9, Р12, Р18; вольфрамомолибденовые – Р6М5, Р6М3; безвольфрамовые – 9Х6М3Ф3АГСТ. 
Скорость резания для этих сталей υ = 35...40 м/мин. 
Стали повышенной производительности (дополнительно легированы кобальтом и ванадием, их теплостойкость составляет 
625...640 °C): вольфрамокобальтовые – марок Р9К5, Р9К10, вольф