Москва 
ИНФРА-М 
2013

МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ 
И ТЕХНОЛОГИЯ 
МАТЕРИАЛОВ

УчЕбНОЕ пОсОбИЕ 

Рекомендовано Научно-методическим советом
«Материаловедение и технология конструкционных материалов»
при Минобрнауки РФ в качестве учебного пособия
для подготовки бакалавров технических направлений

под редакцией доктора технических наук А.И. батышева 
и кандидата технических наук А.А. смолькина

Материаловедение и технология материалов: Учебное пособие /
под ред. А.И. Батышева и А.А. Смолькина. — М.: ИНФРА-М, 2013. — 
288 с. — (Высшее образование).

ISBN  978-5-16-004821-5
В учебном пособии приведены основные сведения о материаловедении 
и технологии конструкционных материалов.
Рассмотрены вопросы, относящиеся к строению металлов и сплавов, 
кристаллизации, диаграммам состояния различных систем, металлам, сплавам 
и материалам, используемым в машиностроении и некоторых других отраслях 
промышленности. приведены сведения об основных способах производства 
металлов, сплавов и неметаллических материалов, а также об изготовлении 
из них заготовок и изделий.
Учебное пособие предназначено для студентов технических направлений 
вузов, изучающих комплекс дисциплин «Материаловедение. Технология 
конструкционных материалов».

УДК 669: 621.7 (075.8)
ББК 30.3я73

М34

УДК 669: 621.7 (075.8)
ББК
30.3я73
М34

ISBN  978-5-16-004821-5
© Коллектив авторов, 2012

Авторский коллектив:
Батышев А.И. (гл. 3, 5, 6, 7, 12); Смолькин А.А. (гл. 1, 2, 4, 10, 11, 17);
Батышев К.А. (гл. 8, 13); Безпалько В.И. (гл. 15);
Гольцова С.В. (гл. 14); Хорохорин Ф.П. (гл. 9, 16)

Рецензенты: 
Моисеев В.С., д-р техн. наук, профессор, заведующий кафедрой
«Технология литейного производства» МАТИ;
Белов Н.А., д-р техн. наук, профессор НИТУ — МИСиС

Оригинал-макет подготовлен в «Издательстве ИНФРА-М»

подписано в печать 25.06.2011. Формат 60×90/16. Бумага офсетная. 
Гарнитура Newton. печать офсетная. Усл. печ. л. 18,0. Уч.-изд. л. 19,32.
Тираж 500 экз. Заказ №                 
Цена свободная.
ТК 156250-9736-250611

Издательский Дом «ИНФРА-М»
127282, Москва, ул. полярная, д. 31в.
Тел.: (495) 380-05-40, 380-05-43. Факс: (495) 363-92-12
E-mail: books@infra-m.ru    http://www.infra-m.ru

Предисловие

Учебное пособие написано в соответствии с государственными 
стандартами комплекса дисциплин «Материаловедение. Технология 
конструкционных материалов» и предназначено для студентов тех-
нических направлений. Совместно с другими общетехническими 
дисциплинами этот курс направлен на обеспечение подготовки бу-
дущих бакалавров, магистров и инженеров.
Учебное пособие предназначено для получения студентами знаний 
о строении, свойствах и областях применения металлов и металличе-
ских сплавов, включая пористые, о композиционных материалах 
с металлической и неметаллической матрицами, о наноматериалах. 
Кроме того, оно имеет цель — ознакомить студентов с современными 
методами производства и основами технологии обработки конструк-
ционных материалов литьем, давлением, сваркой и механической 
обработкой, позволяющими получить заготовки и детали высокого 
качества.
Авторы стремились изложить материал кратко, давая основное 
представление о материалах и технологических процессах, исполь-
зуемых в металлургии и машиностроении.

Глава 1. 
строение 
и кристаллизация металлов

1.1. 
общие сведения о конструкционных материалах

Разнообразие свойств материалов является главным фактором, 
предопределяющим их широкое использование в технике.
Материалы обладают отличающимися друг от друга свойствами, 
причем каждое из них зависит от особенностей внутреннего строе-
ния материала. В связи с этим материаловедение как наука занима-
ется изучением строения материалов в тесной связи с их свойствами. 
Основные свойства материалов можно подразделить на физические, 
химические, механические, технологические и специальные. От фи-
зических, химических и механических свойств зависят технологиче-
ские и специальные свойства материалов.
К физическим свойствам относятся магнитные свойства, электро- 
и теплопроводность, плотность, теплоемкость, температура плавле-
ния и др.
Химические свойства характеризуют специфику межатомного 
взаимодействия материала с другими веществами, в том числе 
с окружающей средой, например коррозию.
К механическим свойствам относятся прочность, твердость, плас-
тичность, вязкость. Следует отметить, что прочность занимает особое 
место, так как от нее зависит работоспособность и неразрушаемость 
изделий под действием эксплуатационных нагрузок. Учение о проч-
ности и разрушении материалов является важнейшей частью мате-
риаловедения, поэтому оно представляет для специалистов маши-
ностроения большой интерес не только с точки зрения обеспечения 
прочности, надежности и долговечности изделий. Оно имеет и очень 
важное технологическое значение. Это объясняется тем, что основ-
ные связанные с послойным удалением материала, формообразу-
ющие и многие упрочняющие операции обработки деталей представ-
ляют собой дозированное, технологически управляемое разрушение 
материала, осуществляемое по определенному режиму. Особенно это 
касается современных высоких технологий, основанных на приме-
нении в качестве инструмента концентрированных потоков энергии, 
создаваемых лазерным излучением, сфокусированными потоками 
электронов, а также плазменными потоками.
К технологическим свойствам относятся литейные свойства, спо-
собность деформироваться (ковкость), свариваемость, обрабатыва-
емость режущим инструментом, а к специальным — жаропрочность, 
жаростойкость, сопротивление коррозии, износостойкость и др.

С древнейших времен в качестве конструкционных материалов 
используются как металлические, так и неметаллические материалы. 
Несмотря на успехи, достигнутые в создании неметаллических ма-
териалов, все же основными материалами, используемыми в маши-
ностроении, являются металлы и сплавы на их основе. В связи с этим 
первоначально сложилось металловедение как самостоятельная часть 
материаловедения.
Металловедением называется наука, устанавливающая связь меж-
ду составом, структурой и свойствами металлов и сплавов и изуча-
ющая закономерности их изменения при тепловых, химических, 
механических, электромагнитных и радиоактивных воздействиях.
Среди ученых, внесших большой вклад в развитие металловеде-
ния, следует отметить П.П. Аносова (1797–1851), который обратил 
внимание на то, что качество стали зависит не только от ее химиче-
ского состава, но и от структуры. Он впервые в мировой практике 
применил для исследования травленой поверхности стали микро-
скоп. Таким образом, он положил начало макро- и микроскопичес-
ким исследованиям металлов и сплавов — наиболее распространен-
ным методам исследования структуры металлических материалов 
и в настоящее время.
Основоположником металловедения является и знаменитый рус-
ский ученый Д.К. Чернов (1839–1921). В 1868 г. им было сделано 
замечательное открытие. Он установил, что при нагреве твердой ста-
ли до определенных температур, зависящих от ее состава, в ней про-
исходят внутренние превращения, приводящие к изменению 
свойств. Таким образом, была показана связь между составом, строе-
нием и свойствами стали.
Открытие Д.К. Чернова получило всемирное признание. Пред-
ставления Д.К. Чернова о температурах, при которых совершаются 
внутренние превращения, так называемых критических точках, лег-
ли в основу современного учения о термической обработке — само-
го распространенного способа изменения свойств металлических 
сплавов. Большую известность получили работы Д.К. Чернова по 
изучению кристаллизации металлов и строению слитка, которые 
определили основные положения современной теории литья метал-
лов и сплавов.
Становлению металловедения в XIX в. способствовали работы 
многих зарубежных ученых: Ф. Осмонда и А. Портевена (Франция), 
Г. Таммана (Германия), Р. Аустена (Англия), Г. Хоу (США) и др.
Большой вклад в развитие различных научных направлений в ме-
талловедении, в разработку новых методов исследования металлов 
и сплавов внесли работы академика Н.С. Курнакова и его школы, 
которые привели к установлению зависимости свойств сплавов от их 
состава. Разработка теории термической обработки стали связана 

с именами отечественных ученых — профессоров С.С. Штейнберга 
(1872–1940), Н.А. Минкевича (1883–1942) и их учеников. Большой 
вклад в развитие теории фазовых превращений внесли крупные со-
ветские ученые Н.Т. Гудцов, С.Т. Конобеевский, А.А. Байков, 
Г.В. Курдюмов и др.
На современном этапе для быстроходных машин и высокопроиз-
водительного оборудования требуются металлические материалы все 
более высокого качества, обеспечивающие надежную и долговечную 
работу изделий. Вопросы повышения качества металлопродукции, 
совершенствования технологии ее обработки, внедрения новых спо-
собов упрочнения, создания новых материалов для новой техники, 
рационального выбора металлических изделий и многие другие ре-
шаются на основе знания основных положений металловедения.

1.2. 
структурные методы исследования металлов и сплавов

Все металлы и металлические сплавы — тела кристаллические, 
атомы (ионы) расположены в них закономерно в отличие от аморф-
ных тел, в которых атомы расположены хаотично. Металлы (если их 
получают обычным способом) представляют собой поликристалли-
ческие тела, состоящие из большого числа мелких (10–1…10–5 см), 
различно ориентированных по отношению друг к другу кристаллов. 
В процессе кристаллизации они приобретают неправильную форму 
и называются кристаллами, или зернами. Под термином «чистый 
металл» будем принимать металл чистотой 99,99…99,999%. Во всех 
остальных случаях подразумевается технически чистый металл с ма-
лым количеством примесей (99,5…99,9%), получаемый обычным 
заводским способом.
Чистые металлы в обычном структурном состоянии обладают 
низкой прочностью и не обеспечивают во многих случаях требуемых 
свойств, поэтому применяются сравнительно редко. Наиболее ши-
роко используются сплавы. Сплавы получают сплавлением или спе-
канием порошков двух или более металлов или металлов с неметал-
лами. Они обладают характерными свойствами, присущими метал-
лическому состоянию. Химические элементы, образующие сплав, 
называют компонентами. Сплав может состоять из двух или больше-
го числа компонентов.
В металловедении широко используются понятия «фаза», «систе-
ма», «структура». Фазой называют однородные (гомогенные) состав-
ные части системы, имеющие одинаковый состав, кристаллическое 
строение и свойства, одно и то же агрегатное состояние и отделенные 
от составных частей поверхностями раздела. Системой называют со-
вокупность фаз, находящихся в состоянии равновесия. Под струк­
турой понимают форму, размеры и характер взаимного расположе-

ния соответствующих фаз в металлах и сплавах. Структурными со-
ставляющими сплава называют обособленные части сплава, 
имеющие одинаковое строение с присущими им характерными осо-
бенностями. Микроструктура показывает размер и форму зерен, 
взаимное расположение фаз, их форму и размеры. Различают мак-
роструктуру (строение металла или сплава с увеличением в 30–
40 раз) и микроструктуру (строение металла или сплава, наблюдае-
мое с помощью микроскопа при больших увеличениях).
Макроструктуру исследуют на специальных макрошлифах (тем-
плетах). Для приготовления макрошлифа образцы вырезают без на-
грева из заготовок (слитков, отливок, поковок, проката и т.д.) или 
изделий, поверхность которых шлифуют, полируют, а затем подвер-
гают травлению специальными реактивами (чаще всего — раствора-
ми кислот).
Микроструктуру металлов наблюдают с помощью микроскопа — 
оптического или электронного. Разрешающая способность оптичес-
кого микроскопа, т.е. минимальная величина объекта (детали струк-
туры), которая различима с его помощью, не превышает 0,2 мкм 
(200 нм). Полезное увеличение в оптическом микроскопе достигает 
~2000 раз. Применение больших увеличений бесполезно, так как 
новые, более мелкие детали структуры не становятся видимыми, 
уменьшается только масштаб изображения, поскольку разрешающая 
способность, определяемая волновой природой света, не меняется.
Разрешающая способность электронных микроскопов значитель-
но выше оптических. Использование электронных лучей, облада-
ющих очень малой длиной волны ((0,4…0,12)  10–1 нм), дает возмож-
ность различать детали изучаемого объекта размером до 0,2…0,5 нм. 
Наибольшее распространение нашли просвечивающие электронные 
микроскопы, в которых поток электронов проходит через изучаемый 
объект, представляющий собой тонкую фольгу.
В растровых электронных микроскопах изображение создается 
благодаря вторичной эмиссии электронов, излучаемых поверх-
ностью, но она имеет меньшую разрешающую способность 
(25…30 нм). Для изучения атомно-кристаллического строения при-
меняют рентгеноструктурный анализ.
При исследовании макрошлифа можно обнаружить форму и рас-
положение зерен в литом металле; волокна (деформированные крис-
таллиты) в прокате, поковках свободной ковки и штампованных 
поковках; дефекты, нарушающие сплошность металла (усадочную 
пористость, газовые и усадочные раковины, трещины и т.д.); хими-
ческую неоднородность сплава (ликвацию), вызванную процессом 
кристаллизации, созданную термической или химико-термической 
(цементация, азотирование и т.д.) обработкой.

1.3. 
атомно-кристаллическая структура металлов

Под атомно-кристаллической структурой металлов понимают вза-
имное расположение атомов (ионов), существующее в реальном 
кристалле.
В твердом состоянии металл представляет собой постройку, со-
стоящую из положительно заряженных ионов, омываемых «газом» 
из свободных коллективизированных электронов. Связь в металле 
осуществляется электростатическими силами. Между ионами и кол-
лективизированными электронами проводимости возникают элек-
тростатические силы притяжения, которые стягивают их, компен-
сируя силы отталкивания. Такая связь называется металлической.
Связи в металлах определяются силами отталкивания и силами 
притяжения между ионами и электронами. Большинство металлов 
образует одну из следующих высокосимметричных решеток с плот-
ной упаковкой атомов: кубическую объемноцентрированную, куби-
ческую гранецентрированную и гексагональную (рис. 1).
Объемноцентрированная кубическая решетка (ОЦК) содержит во-
семь атомов, расположенных в вершинах куба и один атом в центре 
объема куба (рис. 1а). Такую решетку имеют металлы Fe (модифика-
ция a), V, W, Та и др.
В гранецентрированной кубической решетке (ГЦК) атомы распо-
ложены в вершинах куба и в центре каждой грани (рис. 1б). Решет-
ку такого типа имеют металлы: Fe (модификация g), Cu, Co, Ni 
и др.
В гексагональной плотноупакованной решетке (ГПУ) атомы распо-
ложены в вершинах и центре шестигранных оснований призмы, 
а три атома — в средней плоскости призмы (рис. 1в). Такую упаков-
ку атомов имеют металлы: Mg, Ti и др.

Рис. 1. Кристаллические решетки металлов: 
а — объемноцентрированная кубическая (ОЦК); б — гранецентрированная кубическая 
(ГЦК); в — гексагональная плотноупакованная (ГПУ)
Расстояния а и с между центрами ближайших атомов в элемен-
тарной ячейке называются периодами решетки. Период решетки вы-

ражается в нанометрах (1 нм = 10–9 м). Периоды решетки для боль-
шинства металлов находятся в пределах 0,1…0,7 нм.
Половину наименьшего расстояния между атомами в их кристал-
лической решетке называют атомным радиусом. Из рис. 1 видно, что 
плотность расположения атомов по различным плоскостям и на-
правлениям неодинакова; это приводит к неоднородности свойств 
(физических, химических и механических) монокристалла. Подоб-
ная неоднородность свойств монокристалла в разных кристаллогра-
фических направлениях называется анизотропией. Технические ме-
таллы являются поликристаллами, т.е. состоят из большого числа 
анизотропных кристаллов, расположенных неупорядоченно по от-
ношению друг к другу, и поликристаллическое тело является псевдо­
изотропным.
Кристаллические решетки могут иметь различные структурные 
несовершенства, существенно изменяющие свойства материала. 
К ним, например, относятся дефекты внутреннего строения: точеч-
ные, линейные и плоскостные (рис. 2).

Рис. 2. Дефекты кристаллической решетки: 
а — точечные; б — линейные; в — плоскостные

К точечным дефектам относятся: вакансии, при которых отдель-
ные узлы решетки не заняты атомами; дислоцированные атомы (если 
отдельные атомы оказываются между узлами решетки) и примесные 
атомы, количество которых даже в чистых металлах весьма велико. 
Около таких дефектов решетка будет упруго искаженной на расстоя-
нии нескольких периодов (рис. 2а). Линейные дефекты малы в двух 
измерениях и достаточно велики в третьем. К таким дефектам отно-
сятся: смещение атомных плоскостей (дислокации) и цепочки вакан-
сий (рис. 2б). Двухмерные (плоскостные) дефекты характерны для 
поликристаллических материалов, в которых кристаллы различно 

ориентированы в пространстве. Границы между ними обычно пред-
ставляют собой скопление дислокаций (рис. 2в).
Поверхностные дефекты имеют малую толщину и значительные 
размеры в двух других измерениях. Обычно это места стыка двух ори-
ентированных участков кристаллической решетки. Ими могут быть 
границы зерен, субзерен и фрагментов внутри зерна, границы блоков 
внутри фрагментов.
Помимо перечисленных дефектов, в металле имеются макроде-
фекты объемного характера: усадочные и газовые поры, неметалли-
ческие включения, микротрещины и т.д. Эти дефекты снижают ме-
ханические свойства металла.

Количество дефектов

Рис. 3. Влияние количества дефектов кристаллической решетки на прочность металла: 
1 — чистые металлы; 2 — упрочненные металлы и сплавы
Влияние количества дефектов кристаллической решетки на проч-
ность металлов приведено на рис. 3. Левая ветвь кривой соответ-
ствует созданию совершенных бездислокационных нитевидных 
кристаллов (так называемых усов), прочность которых близка к тео-
ретической. Правая ветвь отражает реальную прочность металлов 
и сплавов.

1.4. 
кристаллизация металлов

Переход металла из жидкого состояния в твердое (кристалличес-
кое) называется кристаллизацией. Последняя может быть первичной 
(переход из жидкого состояния в твердое) и вторичной (изменение 
кристаллического строения металла в твердом состоянии).
На рис. 4 показана кривая охлаждения чистого металла до ком-
натной температуры при медленном отводе теплоты (малая скорость