Прокатно-прессово-волочильное производство

ПРОКАТНО-ПРЕССОВО-
ВОЛОЧИЛЬНОЕ
ПРОИЗВОДСТВО

И.Л. КОНСТАНТИНОВ
С.Б. СИДЕЛЬНИКОВ
Е.В. ИВАНОВ

2-е издание

Рекомендовано Межрегиональным учебно-методическим 
советом профессионального образования в качестве 
учебника для учебных заведений, реализующих программу 
среднего профессионального образования по укрупненной 
группе специальностей 22.02.00 «Технологии материалов» 
(протокол № 8 от 29.04.2019)

УЧЕБНИК

Москва
ИНФРА-М
2022

УДК 621.77(075.32)
ББК 34.623я723
 
K65

Константинов И.Л.
K65  
Прокатно-прессово-волочильное производство : учебник / 
И.Л. Константинов, С.Б. Сидельников, Е.В. Иванов. — 2-е изд. — 
Москва : ИНФРА-М, 2022. — 511 с. — (Среднее профессиональное 
образование).

ISBN 978-5-16-017921-6 (print)
ISBN 978-5-16-110214-5 (online)
В учебнике рассмотрены виды заготовок и способы их подготовки 
для прокатно-прессово-волочильного производства. Изложены основы 
и принципы технологических процессов прокатки, прессования и волочения, 
а также обозначены перспективные направления развития данных 
видов производства.
Предназначен для студентов металлургических специальностей учебных 
заведений среднего профессионального образования и слушателей 
курсов повышения квалификации и переподготовки кадров в области металлургического 
производства.

УДК 621.77(075.32)
ББК 34.623я723

Р е ц е н з е н т:
кафедра технологии и оборудования трубного производства Национального 
исследовательского технологического университета 
«МИСиС»

ISBN 978-5-16-017921-6 (print)
ISBN 978-5-16-110214-5 (online)
© Константинов И.Л., Сидельников С.Б., 
Иванов Е.В., 2019

ОГЛАВЛЕНИЕ 
 
 
ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………
6
 
Г л а в а 1. ВИДЫ  ЗАГОТОВОК  И  СПОСОБЫ  ИХ  ПОДГОТОВКИ 
                   ДЛЯ  ПРОКАТНО-ПРЕССОВО-ВОЛОЧИЛЬНОГО  
                   ПРОИЗВОДСТВА……………………………………………..
8
1.1. Сортамент, материалы и виды заготовок для прокатки…………….
8
1.1.1. Сталь…………………………………………………………….
8
1.1.2. Алюминий и его сплавы………………………………………..
19
1.1.3. Медь и ее сплавы……………………………………………….
24
1.1.4. Титан и его сплавы……………………………………………..
32
1.2. Сортамент, материалы и виды заготовок для прессования………...
33
1.2.1. Алюминий и его сплавы……………………………………….
33
1.2.2. Медь и ее сплавы……………………………………………….
35
1.2.3. Титан и его сплавы……………………………………………..
39
1.2.4. Сталь…………………………………………………………….
46
1.3. Сортамент, материалы и виды заготовок для волочения…………...
50
1.3.1. Алюминий и его сплавы………………………………………..
50
1.3.2. Медь и ее сплавы……………………………………………….
52
1.3.3. Титан и его сплавы……………………………………………..
55
1.3.4. Другие цветные металлы и сплавы……………………………
56
1.3.5. Сталь…………………………………………………………….
58
Контрольные вопросы и задания……………………………………..
64
 
Г л а в а 2. ПРОКАТНОЕ  ПРОИЗВОДСТВО……………………………
66
2.1. Краткая история прокатного производства………………………….
66
2.2. Сущность и основные виды прокатки……………………………….
68
2.3. Очаг деформации при прокатке………………………………………
73
2.4. Параметры деформации при прокатке……………………………….
74
2.5. Силовые условия прокатки…………………………………………...
76
2.6. Условия захвата металла валками……………………………………
79
2.7. Опережение при прокатке………………………………………….....
84
2.8. Уширение при прокатке………………………………………………
88
2.9. Оборудование для прокатки……………………………………….....
90
2.10. Основное и вспомогательное оборудование прокатного стана….. 101
2.11. Прокатные валки…………………………………………………….. 104
 

2.12. Сталепрокатное производство……………………………………… 107
2.12.1. Общая характеристика сталепрокатного производства…... 107
2.12.2. Сортовая прокатка стали…………………………………..... 111
2.12.3. Листовая прокатка стали……………………………………. 129
2.12.4. Производство труб прокаткой……………………………… 147
2.12.5. Производство специальных видов проката………………... 159
2.13. Прокатка цветных металлов и сплавов……………………………. 165
2.13.1. Прокатка алюминиевых сплавов…………………………… 165
2.13.2. Прокатка меди и ее сплавов………………………………… 187
2.13.3. Прокатка титановых сплавов……………………………….. 196
2.13.4. Прокатка магния и его сплавов……………………………..
203
2.13.5. Прокатка тугоплавких металлов……………………………
205
2.13.6. Прокатка драгоценных металлов…………………………...
210
Контрольные вопросы и задания…………………………………… 213
 
Г л а в а 3. ПРЕССОВОЕ  ПРОИЗВОДСТВО……………………………
217
3.1. Краткая история прессового производства………………………….
217
3.2. Сущность и виды прессования…………………………………….....
218
3.3. Основные характеристики процесса прессования………………….. 221
3.4. Виды прессования………………………………………………..….... 222
3.5. Течение металла при прессовании…………………………………... 230
3.6. Прессование труб и полых профилей……………………………...... 233
3.7. Прессование через многоканальную матрицу………………………
241
3.8. Силовые и скоростные условия прессования……………………….. 243
3.9. Оборудование для прессования……………………………………… 252
3.10. Прессовый инструмент……………………………………………… 259
3.11. Технология прессования…………………………………………….
271
3.12. Прессование цветных металлов и сплавов………………………… 286
3.13. Прессование сталей…………………………………………………. 314
Контрольные вопросы и задания………………………………….. 325
 
Г л а в а 4. ВОЛОЧИЛЬНОЕ  ПРОИЗВОДСТВО……………………….. 328
4.1. Краткая история волочильного производства…………………......... 328
4.2. Сущность и виды волочения…………………………………………. 337
4.3. Показатели деформации металла при волочении…………………... 338
4.4. Силовые условия волочения…………………………………………. 340
4.5. Влияние различных факторов на силу и напряжение волочения….
342
4.6. Оборудование для волочения………………………………………...
355
4.6.1. Классификация волочильного оборудования………………...
355
4.6.2. Оборудование для волочения проволоки…………………….. 357
4.6.3. Оборудование для волочения прутков, профилей и труб…… 370
4.6.4. Узлы и детали волочильных машин…………………………... 377

4.6.5. Инструмент для волочения…………………………………….
391
4.7. Технология волочения проволоки…………………………………… 405
4.8. Технология волочения прутков……………………………………… 424
4.9. Технология волочения фасонных профилей……………………....... 428
4.10. Технология волочения труб………………………………………… 434
4.11. Технология волочения стали………………………………………..
453
4.12. Технология волочения цветных металлов………………………… 464
4.12.1. Волочение алюминия и его сплавов………………………... 464
4.12.2. Волочение меди и ее сплавов……………………………….. 469
4.12.3. Волочение проволоки из титана…………………………….
473
4.12.4. Волочение проволоки из вольфрама………………………..
474
4.12.5. Волочение проволоки из драгоценных металлов………….. 475
Контрольные вопросы и задания……………………………………
476
 
Г л а в а 5. ПЕРСПЕКТИВНЫЕ  НАПРАВЛЕНИЯ  РАЗВИТИЯ  
                   ПРОЦЕССОВ  ПРОКАТКИ,  ПРЕССОВАНИЯ  
                   И  ВОЛОЧЕНИЯ……………………………………………… 479
5.1. Классификация совмещенных и комбинированных процессов  
       обработки металлов и сплавов……………………………………….. 479
5.2. Комбинированные процессы обработки металлов…………………. 483
5.3. Совмещенные процессы литья, прокатки и прессования…………..
490
Контрольные вопросы и задания…………………………………….. 496
 
ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………………. 497
 
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК………………………………….....
498
 
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ…………………………………………… 501
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ВВЕДЕНИЕ 
 
 
Большинство элементов периодической системы Д. И. Менделеева 
являются металлами, одно из основных свойств которых пластичность. 
Еще великий русский ученый М. В. Ломоносов, давая определение метал-
лам, сказал, что «металл – это светлое тело, которое ковать можно». В связи  
с этим все виды обработки металлов давлением (ОМД) основаны на спо-
собности металлов подвергаться значительной пластической деформации 
без разрушения. Следует также отметить, что эти важные технологические 
процессы металлургического производства обеспечивают не только при-
дание металлической заготовке необходимой формы и размеров, но и су-
щественно улучшают свойства металлов. 
Процессы ОМД принято делить на две группы. В первую группу 
входят прокатка, прессование и волочение, а вторую составляют ковка, 
объемная и листовая штамповка. Виды ОМД первой группы обычно отно-
сятся к металлургическому производству. Полуфабрикаты, или изделия, 
получаемые прокаткой, прессованием или волочением отличает то, что, 
как правило, их длина во много раз превышает размеры поперечного сечения. 
Примером таких изделий являются листы, ленты, трубы, рельсы, профили 
с различной формой поперечного сечения, как сплошные, так и пустоте-
лые, проволока и пр. Процессы ОМД первой группы отличаются высокой 
производительностью и по объему производства они значительно превы-
шают продукцию кузнечно-штамповочного производства. Так, например, 
прокатному производству подвергают приблизительно 80 % всего выплав-
ляемого металла, а сам процесс можно вести в непрерывном режиме            
с очень высокой скоростью. И, наконец, данные виды ОМД хорошо соче-
таются со средствами автоматизации процессов производства, что также 
повышает их производительность. 
Несмотря на сходство продукции, получаемой прокаткой, прессова-
нием или волочением, каждый из перечисленных видов ОМД имеет свои 
особенности, которые необходимо учитывать при разработке технологиче-
ских процессов. 
В развитие прокатно-прессово-волочильного производства большой 
вклад внесли такие российские ученые, как А. Ф. Головин, И. М. Павлов, 
С. И. Губкин, А. П. Чекмарев, В. С. Смирнов, И. Я. Тарновский, П. И. По-
лухин, В. П. Северденко, А. А. Королев, Б. П. Бахтинов, А. И. Целиков,    
Е. С. Рокотян, В. Н. Щерба, А. В. Зиновьев, В. А. Трусов, М. З. Ерманок,           
В. Л. Колмогоров, П. С. Истомин, И. Л. Перлин, В. В. Жолобов, Ю. Ф. Ше-

, . . , . . , . . , . . , . ,                  
. . . : . , . , . , . , . , 
. , . , . , . , . , . , . , 
. , . . 
«--
» ()            
, «---
» : 
, ; 
; 
, . 
:  
; 
;  
. 
: 
-
; 
-. 

7

Таким образом, изучение дисциплины «Прокатно-прессово-воло-
чильное производство» имеет стратегическую цель сформировать ответ-
ственных, самостоятельных и готовых к самосовершенствованию выпуск-
ников, способных быть не только квалифицированными исполнителями 
мероприятий по осуществлению технологических процессов ППВ, но и яв-
ляться активными участниками разработки и внедрения энерго- и ресурсо-
сберегающих технологий в данной области. Достижение этой цели связано 
с формированием у студентов общекультурных и профессиональных ком-
петенций, а изучение материалов данного учебника позволит освоить дис-
циплину «Прокатно-прессово-волочильное производство» и сформировать 
профессиональные компетенции при многоуровневой подготовке студентов 
металлургических специальностей.

Г л а в а  1 

 

ВИДЫ ЗАГОТОВОК  

И СПОСОБЫ ИХ ПОДГОТОВКИ 

ДЛЯ ПРОКАТНО-ПРЕССОВО-ВОЛОЧИЛЬНОГО 

ПРОИЗВОДСТВА 

 
 

1.1. Сортамент, материалы  

и виды заготовок для прокатки 

 
 

1.1.1. Сталь 

 
Сортамент сталепрокатного производства 

Основной объем продукции прокатного производства составляют 

стали, при этом прокатка цветных металлов составляет не более 5 % от него, 
поэтому далее будет рассматриваться, главным образом, сталепрокатное 
производство применительно к черной металлургии. 

Прокаткой из стали получают изделия с разнообразной формой по-

перечного сечения, перечень которых называется сортаментом. Все изде-
лия, как правило, стандартизованы. Сортамент прокатных изделий можно 
разбить на четыре основные группы: сортовой, листовой, трубы и специ-
альные виды проката. Наиболее разнообразной является группа сортового 
проката, который подразделяется на простые и фасонные профили. Прокат 
в виде круга, квадрата, полос (рис. 1.1) относят к простым профилям и ис-
пользуют для изготовления различных деталей, а также в качестве загото-
вок для операций резки, штамповки, ковки и пр. Эта группа наибольшая  
по объему производства, но самая маленькая по разнообразию форм. 

 

 

а 
б 
в 
г 

Рис. 1.1. Сортамент сортового проката простой формы:  

а – квадрат; б – круг; в – шестигранник; г – полоса 

 
Прокат сложного поперечного сечения называют фасонным. В зави-

симости от назначения, фасонные профили подразделяются на профили 

общего или массового потребления  и профили специального назначения. 
Катаные профили общего назначения (рис. 1.2), к которым относят угло-
вой профиль, швеллеры, двутавровые балки, шестигранные профили, рель-
сы и др. обычно являются готовой продукцией и применяются в строи-
тельстве, на железных дорогах, в шахтах, а также в качестве деталей       
машин. 

 

 

а 
б 
в 
г 

Рис. 1.2. Сортамент фасонного проката общего назначения:  

а – уголок; б – рельс; в – двутавр; г – швеллер 

 
Профили специального назначения (рис. 1.3) предназначены для изго-

товления деталей методами обработки резанием и максимально приближе-
ны к форме готовых изделий, таких как направляющие станин, шлицевые 
валы, заготовки для лопаток турбин, профили для сельскохозяйственного 
машиностроения, судостроения, электропромышленности и др. Данная 
группа является наиболее разнообразной по форме, но такие профили 
обычно получают малыми партиями. Так, сортамент некоторых зарубежных 
фирм насчитывает более 10 000 форм профилей этой группы, а в России  
их выпускают приблизительно 3 500. Для сортовой прокатки используют 
калиброванные валки, о конструкции которых будет сказано ниже. 

 

 
 

а 
б 
в 
г 
д 

Рис. 1.3. Сортамент фасонного проката специального назначения:  

а – автообод; б – шпунт; в – шпора тракторная; г – бандаж колесный; д – колесо 

 
Профили круглого сечения диаметром от 5 до 9 мм называют катанкой. 

Из катанки затем волочением получают проволоку. В связи с более высокой 

стоимостью продукции, получаемой волочением, стремятся при прокатке 
получать катанку как можно меньших диаметров. Используемые для этого 
современные проволочные прокатные станы способны производить катан-
ку диаметром 5,0–5,5 мм со скоростью 100 м/с и более. 
По размеру сортовой прокат классифицируют следующим образом. 
1. Крупный – сталь круглого сечения диаметром 80–250 мм, сталь 
квадратного сечения со стороной 70–200 мм, периодические арматурные 
профили № 70–80, угловая сталь с шириной полок 90–250 мм, швеллеры        
и двутавровые балки обычные и облегченные высотой 360–600 мм, специаль-
ные широкополочные двутавры и колонные профили высотой до 1 000 мм, 
шестигранная сталь до № 100, рельсы железнодорожные длиной 1 м с мас-
сой 43–75 кг, полосовая сталь шириной до 250 мм и др. 
2. Средний – сталь круглого сечения диаметром 32–75 мм, сталь 
квадратного сечения со стороной 32–65 мм и шестигранные до № 70, 
стальной периодический арматурный профиль № 32–60, двутавровые балки 
высотой до 300 мм, швеллеры высотой от 100–300 мм, рельсы узкой колеи 
Р18–Р24, штрипсы сечением до 8×145 мм, разнообразные фасонные про-
фили отраслевого назначения и др. 
3. Мелкий – сталь круглого сечения диаметром 10–30 мм, сталь 
квадратного сечения со стороной 8–10 мм, периодический арматурный 
профиль № 6–28, угловая сталь с шириной полок 20–50 мм, швеллеры            
№ 5–8, полосовая сталь шириной до 60 мм, шестигранная сталь до № 30         
и разнообразные фасонные профили отраслевого назначения эквивалент-
ных размеров. 
Для листовой прокатки в качестве инструмента используют валки           
с гладкой цилиндрической бочкой. В зависимости от способа производства 
и толщины, листовой прокат подразделяют на три основные группы: тол-
стые горячекатаные листы толщиной 4 мм и более, тонкие горячекатаные 
листы толщиной, как правило, менее 4 мм и холоднокатаные листы обыч-
но толщиной от 3 мм и ниже.  
В соответствии с ГОСТ 19903–74 горячекатаная листовая сталь по-
ставляется в листах и в рулонах. Диапазон размеров для ширины листов 
составляет 600–3 800 мм, а для рулонной стали 500–2 200 мм. Длина листа 
может изменяться в пределах 1 200–12 000 мм. 
Холоднокатаные листы могут иметь ширину от 1 000 до 2 200 мм             
(в зависимости от типа стана), толщину от 0,2 мм до 8 мм. Их поставляют 
пакетами карточек или рулонами массой до 36 т. Следует обратить внима-
ние на то, что толщины горячекатаных и холоднокатаных листов перекры-
ваются. Причиной этого являются возможности разных типов прокатных 
станов. Наибольшим спросом у потребителя пользуется холоднокатаный 
тонкий лист, в котором сочетаются высокое качество поверхности и высо-
кий уровень механических свойств. 

Сортамент холоднокатаной листовой стали классифицируют по сле-
дующим признакам: 
по назначению (направлениям использования в различных областях 
экономики); 
по химическому составу; 
по группам качества, характеризуемым различным уровнем требова-
ний к механическим свойствам, качеству поверхности, точности размеров 
и формы. 
Деление по классификационным признакам в значительной степени 
условно, т.к. химический состав и требования к качеству определяют, ис-
ходя из назначения металла и области его использования. 
Холоднокатаная сталь поставляется потребителям в виде готовых 
листов, полос и лент в рулонах. Согласно ГОСТ 19904–90, листы имеют 
размеры, мм: толщина 0,5–5,0; ширина 500–2 300 и длина 1 000–6 000; по-
лосы в рулонах изготавливают толщиной 0,5–3,0 мм и шириной 500–2 300 мм. 
Поставляемая в рулонах лента из низкоуглеродистой стали имеет толщину 
0,05–3,6 мм и ширину до 325 мм (ГОСТ 503–81), из электротехнической 
стали – толщину 0,05–0,5 мм и ширину 5–500 мм (ГОСТ 21427.1–83 – 
ГОСТ 21427.3–83). 
По назначению листовая холоднокатаная сталь, поставляемая в лис-
тах и полосах, а также смотанная в рулоны, классифицируется по следую-
щим основным группам: а) качественная малоуглеродистая для холодной 
штамповки – ГОСТ 9045–93; б) углеродистая качественная и обыкновен-
ного качества общего назначения – ГОСТ 16523–89; в) низколегированная 
конструкционная – ГОСТ 17066–80; г) легированная конструкционная  
общего назначения – ГОСТ 1542–71; д) конструкционная легированная 
высококачественная специального назначения – ГОСТ 11268–76; е) коррозионностойкая 
и жаростойкая – ГОСТ 5582–75; ж) нелегированная электротехническая – 
ГОСТ 3836–83; з) кремнистая электротехническая – 
ГОСТ 21427.0–75; и) жесть – ГОСТ 15580–70; 13345–85; 18178–2; к) оцинкованная – 
ГОСТ 7118–78; 14918–80. 
Холоднокатаная стальная лента в рулонах по назначению различается 
по следующим основным группам: а) конструкционная качественная 
углеродистая – ГОСТ 2284–79; б) высоколегированная коррозионностойкая 
и жаростойкая – ГОСТ 4986–79; в) текстурованная электротехническая 
для магнитопроводов – ГОСТ 21427.0–75; г) низкоуглеродистая (для штамповки 
деталей в машиностроении, изготовления труб и др.) – ГОСТ 2283–79; 
21997–76; 23522–79; ж) упаковочная – ГОСТ 3560–73; з) инструментальная 
и пружинная для вычислительной техники – ГОСТ 19039–73; и) из прецизионных 
сплавов для упругих элементов – ГОСТ 14117–69. 
При большом количестве перечисленных стандартов в целом сортамент 
холоднокатаной листовой стали можно разделить на следующие виды: 

● автомобильный и конструкционный лист толщиной 0,25–0,35 мм       
и более (в основном до 5 мм), предназначенный для автомобильной промышленности 
и любой другой отрасли машиностроения, где путем холодной 
штамповки, вытяжки, вырубки и других операций получают машиностроительные 
детали; в машиностроении используют значительную долю 
листа с антикоррозионным покрытием в виде цинка, цинковых сплавов, 
алюминия, пластмасс и т.п., отдельную группу составляет лист из легированных, 
в основном нержавеющих марок стали, применяемых для производства 
бытовых приборов и других изделий; 
● жесть толщиной 0,1–0,5 мм, шириной до 1000 мм, предназначенная 
для использования в пищевой и перерабатывающей промышленности, 
производстве консервной тары и пр., причем большая часть жести используется 
с антикоррозионным покрытием оловом (белая жесть), а также пищевыми 
лаками, пластмассами и пр.; 
● кровельный лист толщиной 0,4–0,8 мм, применяемый в строительстве; 
● 
электротехнический лист толщиной более 0,2 мм, предназначенный 
для набора сердечников роторов и статоров электрических машин 
(динамная сталь), сердечников трансформаторов (трансформаторная 
сталь), реле и других изделий электротехнической промышленности. 
Листовой прокат из стали и цветных металлов используется в самых 
разнообразных отраслях промышленности. Поэтому листовую сталь часто 
подразделяют по назначению. Так, например, свариваемая корпусная сталь 
судостроения, качественная горячекатаная толстолистовая конструкционная 
углеродистая сталь толщиной от 4 до 14 мм и низколегированная сталь 
для котлостроения и сосудов, работающих под давлением, и др. Требования, 
предъявляемые к катаной продукции, регламентируются в России       
государственными или отраслевыми стандартами. 
В соответствии с государственным стандартом трубы, изготавливаемые 
на прокатных станах, подразделяются на две группы: бесшовные             
и сварные (со швом). Помимо круглых труб, производят также профильные 
трубы и трубы с переменными размерами сечения по длине. 
И, наконец, четвертую группу составляют специальные виды проката, 
к которым относят бандажи, колеса, шары, периодические и гнутые 
профили и др. Для этих видов прокатки применяются валки с соответствующими 
калибрами сложной формы. 
 
Марки сталей для прокатки 

Прокатке подвергают большое количество марок сталей, которые 
делят на три группы. 
К первой группе относят низкоуглеродистые стали с содержанием 
углерода не выше 0,37 %, например, стали конструкционные углеродистые 

качественные марок 10–40, 08–20, 08Ю, 08кп и др., относящиеся к кипящим 
сталям, а также полуспокойные конструкционные углеродистые стали 
обыкновенного качества общего назначения марок Ст3пс – Ст5пс, Ст3Гпс 
и др. Перед прокаткой эти стали нагревают до 1 270–1 300 °С. 
Во вторую группу сталей входят среднеуглеродистые качественные 
стали марок 40–55, Ст6пс, конструкционные легированные стали марок 
15Г–22Г, 12ХН, конструкционные низколегированные стали для сварных 
конструкций марок 09Г2, 12ГС–17ГС, 35ГС, 14ХГС, 25ХГТ, 20Х–45Х, 
30ХГСА и др., которые перед прокаткой нагревают до 1 260–1 290 °С. 
Третья группа включает стали конструкционные рессорно-пружинные 
марок 65, 60Г–65Г, конструкционные легированные стали марок, 40ХН, 
20ХГСА, 18ХГТ, 30ХГСН2А и др., имеющие температуру нагрева перед 
прокаткой 1 250–1 270 °С. В эту группу входят высокоуглеродистые стали 
с содержанием углерода 0,7–0,9 % конструкционные стали марок 70–85, 
60С2ХА, инструментальные углеродистые стали марок У7–У8 и инструментальные 
легированные стали марок 5Х2В2С, 6Х2В2С, 6ХВГ и др.          
с температурой нагрева 1 220–1 250 °С. Для сталей с более высоким со-
держанием углерода, таких как, инструментальные углеродистые У7–У12, 
высоколегированные инструментальные типа 9ХС, 9ХВГ и др., инстру-
ментальные легированные марок 9Х1, 9ХВГи др., конструкционные под-
шипниковые типа ШХ15 и др. температура нагрева под прокатку снижается 
до 1 100–1 150 °С. 
 
Заготовки для прокатки стальных труб 

Все стальные трубы в зависимости от метода изготовления делят на 

три основные группы: бесшовные горячекатаные (ГОСТ 8732–78), сварные 
(ГОСТ 10704–91) и холоднодеформированные (ГОСТ 8734–75). 
Трубы холоднодеформированные изготавливают диаметром до 4 мм 
и толщиной стенки до 0,2 мм, используя в качестве заготовок горячеката-
ные и сварные трубы. Материалом для труб служат такие стали, как угле-
родистые (Ст1, Ст2, 10, 20, 35, 45 и др.), легированные (40Х, ЗОХСА, 
ЗОХМА и др.), коррозионностойкие (0Х20Н14С2, 0Х18Н12Б и др.), под-
шипниковые (ШХ10, ШХ15 и др.) и многие другие. Необходимо отметить, 
что сортамент сталей, из которых получают бесшовные трубы, намного 
шире сортамента сталей, из которых изготовляют сварные трубы, т.к.        
не все стали пригодны для сварки. 
Получаемые прокаткой трубы широко используются в различных 
отраслях промышленности. При этом в зависимости от назначения и усло-
вий эксплуатации к трубам предъявляют различные требования. По назна-
чению трубы делят на магистральные, водогазопроводные, нефтяные, теп-
лоэнергетические, химико-технологические и конструкционные.